生产安全事故风险辨识、评估报告

由表2.2.1-1及相关法律、法规及技术规范可知：

（1）根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版），火灾危险性为甲类的有：1,2-二氯乙烷、二异丙胺、甲基丙基甲酮、甲苯、三氯氧磷、1,2-环氧丙烷、甲醇、二甲胺；火灾危险性为乙类的有：氯、亚硝酸钠、溴素、乙酸、N,N-二甲基甲酰胺；火灾危险性为丙类的有：对氨基苯甲醚、硫酸二甲酯、甲酸、N,N-二甲基苯胺、邻苯二胺、苯肼、苯胺、N,N-二乙基苯胺、N-二甲基苯胺、氯化苄、邻氯对硝基苯胺。

（2）根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010），氯、水合肼、苯肼、硫酸二甲酯属“高度危害” (Ⅱ级)；对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、硫酸、氯化锌、亚硝酸钠、二异丙胺、甲酸、N,N-二甲基苯胺、溴素、甲基丙基甲酮、乙酸、苯胺、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、邻苯二胺、三氯氧磷、N,N-二乙基苯胺、1,2-环氧丙烷、甲醇、邻氯对硝基苯胺、N-甲基苯胺等的职业性接触危害等级为Ⅲ级（中度危害）；液碱、氯化苄、N-甲基苯胺等为Ⅳ级（低度危害）。

（3）根据《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG20660-2017），苯胺、蚌精、二甲胺、N,N-二甲基苯胺、N,N-二甲基甲酰胺、1,2-二氯乙烷、二异丙胺、N,N-二乙基苯胺、1,2-环氧丙烷、甲苯、甲醇、甲酸、硫酸二甲酯、氯化苄、水合肼、乙酸属于爆炸性介质；硫酸、硫酸二甲酯为极度危害介质；苯胺、1,2-二氯乙烷、二氧化氮、环氧丙烷、氯为高度危害介质；二甲胺、N,N-二甲基苯胺、甲苯、甲酸、乙酸为中度危害介质。

（4）根据《易制毒化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第445号、653、666、703号修订），盐酸、硫酸、甲苯属于第三类易制毒化学品。

（5）根据《危险化学品目录》（2015版），该企业涉及剧毒化学品有氯。

（6）根据《高毒物品目录》（卫法监发[2003]142号），该企业涉及高毒物品有氯、硫酸二甲酯、苯胺、N-甲基苯胺。

（7）根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018），重大危险源物质有：1,2-二氯乙烷、氯、氯化氢、二氧化氮（伴生）、一氧化氮、溴素、溴化氢、二异丙胺、亚硝酸钠、甲苯、甲醇、环氧丙烷、甲基丙基酮、N,N-二甲基甲酰胺、二甲胺、硫酸二甲酯、乙酸、苯胺、N,N-二乙基苯胺、氯化苄。

（8）根据《各类监控化学品名录》（原化学工业部令第11号，1996年5月15日），该企业涉及第三类监控化学品有三氯氧磷。

（9）根据《化学品分类、警示标签和警示性说明安全规范  急性毒性》（GB20592-2006）和《危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）的通知》（安监总厅管三〔2015〕80号）附件《危险化学品分类信息表》：涉及化学品急性毒性危害类别2的有硫酸二甲酯、氯、溴素、三氯氧磷、二氧化氮；急性毒性危害类别3的有亚硝酸钠、水合肼、N,N-二甲基苯胺、苯肼、甲基丙基甲酮、苯胺、邻苯二胺、N,N-二乙基苯胺、甲醇、N-甲基苯胺、氯化苄、氯化氢、一氧化氮。

（10）对照《易制爆危险化学品名录》（2017年版），该企业不涉及易制爆化学品。

（11）对照《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三〔2011〕95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三〔2013〕12号），氯、甲醇、甲苯、1,2-二氯乙烷、硫酸二甲酯、苯胺、二甲胺属于重点监管危险化学品。

2.2.2 生产过程危险性分析

2.2.2.1  中间产品6-甲氧基-2-氨基苯并噻唑生产过程主要危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

（1）1,2-二氯乙烷为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（2）氯化反应反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

（3）对氨基苯甲醚可燃，违章动火、物料保管不善等，对氨基苯甲醚遇明火、高热，可能发生火灾事故。

（4）缩合反应本身为放热反应，若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

（5）1,2-二氯乙烷高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成1,2-二氯乙烷泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（6）液氯钢瓶受高热、撞击、超量充装等，可能发生爆炸事故。液氯钢瓶腐蚀陈旧、超期使用或存在缺陷使用等，可能发生爆炸事故。生产过程中违反操作规程，直接用蒸汽加热钢瓶，可能发生钢瓶超压爆炸事故。在搬运时抛掷、碰撞、滚滑等，也易产生爆裂或爆炸。

（7）氯气缓冲罐等为特种设备，若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸事故。

（8）氯气缓冲罐在使用过程中，若不按规定及时排放残液，导致三氯化氮积聚，受热、撞击、操作不当等，可能发生火灾、爆炸事故。

（9）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，1,2-二氯乙烷泄漏未能及时检测发现，1,2-二氯乙烷蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

（10）在使用易燃易爆介质1,2-二氯乙烷的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

（11）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

（12）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

（13）在生产过程中，使用的腐蚀性物料（如：盐酸、液碱）及腐蚀性环境对设备造成腐蚀，若选材不当或防腐蚀措施落实不及时，导致受压设备耐压性能下降，可能导致超压爆炸事故。

（14）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

（15）在干燥过程中若温度控制不当，易局部过热，造成物料分解，可能发生火灾、爆炸事故。

（16）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

（1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：氯的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）； 1,2-二氯乙烷、对氨基苯甲醚、盐酸、氯化氢的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱、硫氰酸铵的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

（2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

（3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

（4）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

（5）对氨基苯甲醚蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

（6）氯化氢气体对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用，长期较高浓度接触可引起慢性支气管炎、胃肠功能障碍及牙齿酸蚀症。

（7）氯气对眼、呼吸道粘膜有刺激作用。轻度者有流泪、咳嗽、咳少量痰、胸闷，出现气管和支气管炎的表现；中度中毒发生支气管肺炎或间质性肺水肿，病人除有上述症状的加重外，出现呼吸困难、轻度紫绀等；重者发生肺水肿、昏迷和休克，可出现气胸、纵隔气肿等并发症。吸入极高浓度的气体，可引起迷走神经反射性心跳骤停或喉头痉挛而发生“电击样”死亡。长期低浓度接触，可引起慢性支气管炎、支气管哮喘等；可引起职业性痤疮及牙齿酸蚀症。

（8）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如： 1,2-二氯乙烷受高热分解产生有毒的氯化物气体，燃烧放出氯化氢、光气；对氨基苯甲醚受高热分解放出有毒的气体，燃烧放出氧化氮气体），会造成人员中毒或造成二次伤害。

（9）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

（10）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

（11）用氯作业现场未安装气体泄漏检测报警装置，氯气泄漏后有可能引起中毒事故的扩大。

（12）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

（1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有盐酸、液碱等，因操作失误、设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

（2）缩合、1,2-二氯乙烷蒸馏工艺要求温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

（3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

2.2.2.2 阳离子蓝X-GRL生产过程中的危险、有害性分析

◆火灾、爆炸

（1）1,2-二氯乙烷为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（2）硫酸二甲酯等高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇热源、明火、氧化剂等有燃烧爆炸的危险。

（3）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应釜温度在0～5℃，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

1）重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

2）亚硝酸钠溶液滴加时间约4～5小时，重氮反应开始一段时间，温度、压力正常后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

3）亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于0～5℃下保温2小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

4）重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

5）重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管道堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

6）重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

（4）偶合反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

1）偶合反应为放热反应，对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在10℃以下，重氮液高位槽加料阀损坏，大量的重氮液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

2）偶合反应过程中，重氮液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。重氮液滴加结束，工艺要求于3～8℃保温3小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

（5）甲基化反应需添加催化剂（氧化镁），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

1）甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

2）硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

3）硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求于40～45℃保温4小时（常压），保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

4）甲基化反应为危险反应工艺，如未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

（6）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，硫酸二甲酯泄漏未能及时检测发现，硫酸二甲酯遇高热发生剧烈分解，引起容器破裂或爆炸事故。

（7）在使用易燃易爆介质的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

（8）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

（9）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

（10）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

（11）在生产过程中，使用的腐蚀性物料（如：硫酸、盐酸、液碱）及腐蚀性环境对设备造成腐蚀，若选材不当或防腐蚀措施落实不及时，导致受压设备耐压性能下降，可能导致超压爆炸事故。

（12）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

（13）生产装置采用间歇式生产，大多采用人工操作，自动化程度较低，若操作中工艺参数控制不当（如投料量、滴加速度、温度与压力控制等）、违反工艺、安全操作规程，导致工艺过程异常（如：重氮、偶合、甲基化），反应过程失控，反应条件处于爆炸范围之内或安全设施失效或失灵，仪表及控制系统故障，遇异常情况不能及时控制、调整工艺参数等，装置中无防爆、泄爆及检测报警等装置或装置失效，可能引发火灾、爆炸事故。

（14）硫酸二甲酯在管道中流速过快易产生和积聚静电，若无静电导除装置或静电导除装置失效，形成静电积聚，静电放电火花可能成为引发能源，引发火灾、爆炸事故。

（15）备料及转料过程中，真空操作失误、管线连接不牢、管线布置不合理受撞击损坏、推拉松动等，易燃易爆物料发生泄漏，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。负压系统密封不好、停真空时系统未降低温度直接恢复常压，空气进入设备内部，形成爆炸性混合物，易引起爆炸。

（16）在干燥过程中若温度控制不当，易局部过热，造成物料分解，可能发生火灾、爆炸事故。

（17）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；亚硝酸钠、一氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、硫酸、盐酸、氯化锌的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）；液碱的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

4）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

5）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

6）氧化镁刺激粘膜引起结膜炎和鼻炎。人吸入氧化镁烟尘浓度4-6mg/m³，12分钟，可发生金属烟热，患者发热，咳嗽，胸部有压迫感，白细胞明显增多。

7）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

8）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

9）吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。患者表现有呼吸困难、胸部紧束感、胸骨后疼痛、咳嗽等。眼接触可致结膜炎或灼伤。可引起皮肤刺激和烧灼，皮肤上出现“鸟眼”型溃疡。口服腐蚀口腔和消化道，严重者可致死。

10）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体），会造成人员中毒或造成二次伤害。

11）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

12）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

13）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

14）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、盐酸、液碱等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.3  阳离子蓝X-BL生产过程中的危险、有害性分析

◆火灾、爆炸

1）二异丙胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）N,N-二甲基苯胺、水合肼、甲酸可燃，生产过程中违章动火，可能发生火灾事故。N,N-二甲基苯胺、甲酸为爆炸性介质，水合肼蒸汽亦可与空气形成爆炸性混合气体。生产过程中，N,N-二甲基苯胺、甲酸、水合肼泄漏挥发，其蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

3）水合肼为碱性腐蚀品，甲酸为酸性腐蚀品，均为桶装，生产过程中，物料保管不善、放置不当，作业场所物料存放量过多，投料后剩余物料未及时归还仓库，违章操作、野蛮操作，在搬运时，使用工具不当、野蛮搬运、违章使用起吊工具等，水合肼和甲酸相遇，发生激烈反应，可能导致爆炸事故。

4）缩合反应需添加催化剂4，若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

（1）加料结束后，工艺要求升温至113℃左右进行反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。接近回流温度时，升温过快、过高，极易发生暴沸，造成反应釜超温、超压，会导致爆炸事故。

（2）缩合反应本身为放热反应，反应又需于113℃左右下进行，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，极易造成反应釜超温、超压，导致火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质（如：水蒸汽、盐酸、水合肼）经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

（3）保温反应过程中（保温反应7小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

5）缩合、闭环反应过程中，加料结束后，工艺要求升温至110℃左右进行反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。接近回流温度时，升温过快、过高，极易发生暴沸，造成反应釜超温、超压，会导致爆炸事故。

（1）缩合、闭环反应本身为放热反应，反应又需于110℃左右下进行，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，极易造成反应釜超温、超压，导致火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质（如：水蒸汽、盐酸、甲酸）经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

（2）保温反应过程中（保温反应3小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

6）溴化过程中，溴素高位槽加料阀损坏，大量溴素进入反应釜，反应失控引起反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

（1）溴化反应为放热反应，溴化反应温度要求控制在30℃以下，在生产过程中，溴素滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

（2）溴化反应过程中产生的溴化氢去尾气吸收，若尾气吸收管线堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

（3）溴素滴加结束，工艺要求于30℃左右保温反应3小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

7）胺化反应过程中，加料结束后，工艺要求升温至80℃左右进行反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。接近回流温度时（二异丙胺沸点：84.1℃），升温过快、过高，极易发生暴沸，造成反应釜超温、超压，会导致爆炸事故。

（1）胺化反应本身为放热反应，反应又需于80℃左右下进行，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，极易造成反应釜超温、超压，导致火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质（如：二异丙胺）经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的二异丙胺更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（2）保温反应过程中（保温反应2小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

8）中和结束，蒸馏二异丙胺过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成蒸馏釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

（1）达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

（2）蒸馏釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的二异丙胺蒸汽造成蒸馏釜超压，可能发生爆炸事故。

（3）冷凝器因冷却不足（如：夏天冷却水温度过高、冷凝器管壁结垢传热不良、冷却水压不足、冷却水管线结垢导致流速不畅）、冷却中断（如：发生停电而无备用电源、循环水泵机故障、未设置高位紧急备用冷却水箱）等，二异丙胺蒸气来不及冷凝，一旦逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

（4）蒸馏釜、搅拌轴封发生泄漏，热的二异丙胺更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（5）二异丙胺发生泄漏、外溢，二异丙胺遇明火、高热等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（6）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

9）重氮、偶合反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0～5℃，重氮、偶合反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮、偶合反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于在0～5℃保温3小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮、偶合反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管道堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

10）甲基化反应需添加催化剂（氧化锌），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

硫酸二甲酯高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇热源、明火、氧化剂，可能发生爆炸的危险。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求于25～30℃下保温3小时（常压），保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

11）胺化、重氮化、甲基化反应为危险反应工艺，反应过程未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

12）硫酸二甲酯、二异丙胺等高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯、二异丙胺泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

13）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，硫酸二甲酯、二异丙胺、N,N-二甲基苯胺、水合肼、甲酸泄漏未能及时检测发现，二异丙胺、N,N-二甲基苯胺、水合肼、甲酸与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

14）在使用易燃易爆介质（二异丙胺）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

15）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

16）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

17）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；一氧化氮、水合肼（80%）、亚硝酸钠、甲酸的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、二异丙胺、N,N-二甲基苯胺、溴素、硫酸、盐酸、氯化锌、焦亚硫酸钠、硫氰酸钠、溴化氢的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱、氧化锌的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）溴素为发烟液体，暴露在空气中会挥发出大量有毒有害烟雾，吸入较低浓度，很快发生眼和呼吸道粘膜的刺激症状，并有头痛、眩晕、全身无力、胸部发紧、干咳、恶心和呕吐等症状；吸入高浓度时有剧咳、呼吸困难、哮喘。严重时可发生窒息、肺炎、肺水肿。可出现中枢神经系统症状。长期吸入还伴有神经衰弱综合症。

4）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

5）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

6）二异丙胺对呼吸道有刺激性，吸入蒸气可引起肺水肿。皮肤反复接触可引起变应性皮炎。

7）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

8）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

9）吸收N,N-二甲基苯胺后可引起高铁血红蛋白血症。接触后出现恶心、眩晕、头痛、紫绀等。

10）水合肼可经皮肤吸收引起中毒，长期接触可出现神经衰弱综合症，肝大及肝功能异常。

11）氯化锌有刺激和腐蚀作用。吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。

12）长期低浓度接触溴化氢气体，可引起呼吸道刺激症状和消化功能障碍。

13）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

14）焦亚硫酸钠对皮肤、粘膜有明显的刺激作用，可引起结膜、支气管炎症状。有过敏体质或哮喘的人，对此非常敏感。

15）人吸入溴化氢气体的最小中毒浓度为5ppm。长期低浓度接触可引起呼吸道刺激症状和消化功能障碍。

16）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：二异丙胺燃烧放出氧化氮气体；亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体； N,N-二甲基苯胺受热分解放出有毒的氧化氮烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

17）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

18）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

19）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

20）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有甲酸、溴素、硫酸、盐酸、水合肼、液碱、氯化锌等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）缩合、闭环、盐析、干燥工艺要求温度较高，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.4  中间产品（1,3,3-三甲基-2-亚甲基吲哚啉）生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

（1）甲基丙基酮为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（2）缩合、闭环反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

甲基丙基酮加料结束后，工艺要求升温至92℃左右进行回流反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。接近回流温度时，未及时调节蒸汽阀门、蒸汽压力过高、操作不当等，易导致爆炸、火灾事故。

保温反应过程中，温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

缩合、闭环反应本身为放热反应，反应又需升温至92℃左右进行活化，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，极易造成反应釜超温、超压，导致火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质（如：水蒸汽、甲基丙基酮）经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中（保温回流反应5小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

反应于回流状态下进行，回流不畅、冷凝器、管线堵塞、蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

反应釜、搅拌轴封泄漏，冷凝器、管线发生破裂、泄漏，高温下甲基丙基酮蒸气更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇高热、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，发生剧烈分解，引起容器发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求升温至60～63℃，于此温度下保温反应1.5～2小时（常压），升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

3）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，甲基丙基酮、苯肼泄漏未能及时检测发现，甲基丙基酮、苯肼与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

4）在使用易燃易爆介质（甲基丙基酮）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

5）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

6）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

7）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

8）甲基丙基酮、硫酸二甲酯等在管道中流速过快易产生和积聚静电，若无静电导除装置或静电导除装置失效，形成静电积聚，静电放电火花可能成为引发能源，引发火灾、爆炸事故。

9）备料及转料过程中，真空操作失误、管线连接不牢、管线布置不合理受撞击损坏、推拉松动等，易燃易爆物料发生泄漏，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。负压系统密封不好、停真空时系统未降低温度直接恢复常压，空气进入设备内部，形成爆炸性混合物，易引起爆炸。

10）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：苯肼的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、甲基丙基酮、硫酸的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱、碳酸钠的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

4）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

5）低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。

6）碳酸钠对眼睛和皮肤有刺激作用。

7）接触苯肼可引起溶血性贫血、高铁血红蛋白血症、高胆红素血症，以及中枢神经系统和肝、肾、心脏损害。

8）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

9）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

10）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

11）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、液碱等，因操作失误、设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）缩合、闭环反应过程过程中，工艺温度较高，缩合、闭环反应、甲基化反应的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

2.2.2.5  阳离子金黄X-GL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

（1）1,2-二氯乙烷、乙酸为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

（2）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0℃以下，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于在0℃以下保温1小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮盐一般在低温下稳定。当反应温度超过5℃，重氮盐就会分解，即使在0℃时其水溶液也只能保持数小时。反应温度每升高10℃，其分解速度加快2倍，尤其是芳环上具有供电子取代基的重氮盐分解速度增加得更快。　　在较高反应温度下，反应釜内过量的亚硝酸也会加速分解，产生大量的一氧化氮气体，产生的一氧化氮还会进一步与空气发生氧化反应生成二氧化氮，同时释放出大量热。故较高反应温度引起的亚硝酸分解也会导致爆炸着　　火事故。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

3）甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

4）水解过程中，涉及易燃易爆物质1,2-二氯乙烷等泄漏或者空气与之混合形成爆炸性混合物，遇明火或者激发能源都有可能引发火灾、爆炸。

5）水解反应结束蒸馏1,2-二氯乙烷过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

6）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

7）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等， 1,2-二氯乙烷、对氨基苯甲醚、乙酸泄漏未能及时检测发现， 1,2-二氯乙烷、对氨基苯甲醚、乙酸与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

8）在使用易燃易爆介质（1,2-二氯乙烷、乙酸）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

9）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

10）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

11）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

12）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；亚硝酸钠、一氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；1,2-二氯乙烷、硫酸二甲酯、对氨基苯甲醚、乙酸、盐酸的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱、碳酸钠的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

4）乙酸对鼻、喉和呼吸道有刺激性。对眼有强烈刺激作用。长期接触或可导致眼睑水肿、结膜充血、慢性咽炎和支气管炎。

5）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

6）硫酸二甲酯、对氨基苯甲醚蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

7）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

8）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

9）碳酸钠对眼睛和皮肤有刺激作用。

10）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如： 1,2-二氯乙烷受高热分解产生有毒的氯化物气体，燃烧放出氯化氢、光气；亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体；对氨基苯甲醚受高热分解放出有毒的气体，燃烧放出氧化氮气体），会造成人员中毒或造成二次伤害。

11）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

12）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

13）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

14）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有乙酸、盐酸等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.6  阳离子黄X-8GL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）甲苯、N,N-二甲基甲酰胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）三氯氧磷遇水猛烈分解，生产过程中，三氯氧磷料桶发生破裂、倾翻，三氯氧磷高位槽进料前未检查，高位槽中意外进水，三氯氧磷遇水，可能发生爆炸事故。

3）醛化反应过程中，反应釜进料前，系统未检查、烘干，甲苯、N,N-二甲基甲酰胺物料中含水，反应釜中意外进水或蒸汽（如：搪瓷釜壁受损腐蚀穿孔），三氯氧磷进料时，遇水发生猛烈分解，可能发生爆炸事故。

加料结束后，工艺要求升温至55℃左右进行反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中（保温反应5小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

醛化液高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成醛化液泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

醛化液高位槽进料前未检查，高位槽中意外进水，醛化液进料时，遇水猛烈分解，可能发生爆炸事故。

4）水解反应过程中，醛化液高位槽加料阀损坏，大量的醛化液进入反应釜，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能造成爆炸事故。

水解反应为中等放热反应，滴加醛化液过程中，工艺要求温度不超过50～55℃。水解反应过程中，醛化液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。醛化液滴加开始一段时间，温度、反应平稳后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。若水解釜接有蒸汽管线，蒸汽阀门发生破损、泄漏，蒸汽内漏到夹套冷冻盐水中，导致冷却不足，可能发生火灾、爆炸事故。

5）甲苯套用几批后，进行蒸馏除杂。升温过程中，达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

甲苯蒸馏过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成蒸馏釜超温、超压，可能发生爆炸事故。蒸馏釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的甲苯蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。冷凝器因冷却不足（如：夏天冷却水温度过高、冷凝器管壁结垢传热不良、冷却水压不足、冷却水管线结垢导致流速不畅）、冷却中断（如：发生停电而无备用电源、循环水泵机故障、未设置高位紧急备用冷却水箱）等，甲苯蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

蒸馏釜、搅拌轴封发生泄漏，热的甲苯更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

蒸馏过程中，违章操作、脱岗等造成干釜操作，可能发生爆炸事故。甲苯接收罐发生泄漏、外溢，甲苯遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

6）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

7）合成反应为放热反应，工艺要求升温至90～95℃进行合成反应，合成反应过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，反应积热导致反应失控和物料分解，可能发生爆炸事故。

8）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、对氨基苯甲醚泄漏未能及时检测发现，甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、对氨基苯甲醚蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

9）在使用易燃易爆介质（甲苯、N,N-二甲基甲酰胺）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

10）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

11）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

12）甲苯、N,N-二甲基甲酰胺等在管道中流速过快易产生和积聚静电，若无静电导除装置或静电导除装置失效，形成静电积聚，静电放电火花可能成为引发能源，引发火灾、爆炸事故。

13）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、对氨基苯甲醚、三氯氧磷、磷酸、氯化氢、二甲胺的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱、1,3,3-三甲基-2-亚甲基吲哚啉的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：对氨基苯甲醚受高热分解放出有毒的气体，燃烧放出氧化氮气体；磷酸受热分解产生剧毒的氧化磷烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

4）N,N-二甲基甲酰胺对皮肤、粘膜有刺激作用，可致神经衰弱综合症，血压偏低。尚有恶心、呕吐、胸闷、食欲不振、胃痛、便秘及肝大和肝功能变化。

5）甲苯对皮肤、粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。短时间内吸入较高浓度可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状、眼结膜及咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、步态蹒跚、意识模糊。重症者可有躁动、抽搐、昏迷。长期接触可发生神经衰弱综合症，肝肿大，女工月经异常等。皮肤干燥、皲裂、皮炎。

6）对氨基苯甲醚蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

7）三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒。对皮肤、粘膜有刺激腐蚀作用。毒性与光气类似。短期内吸入大量蒸气，可引起上呼吸道刺激症状、咽喉炎、支气管炎；严重者可发生喉头水肿窒息、肺炎、肺水肿、紫绀、心力衰竭。亦可发生贫血、肝脏损害、蛋白尿。

8）磷酸蒸气或雾对眼、鼻、喉有刺激性。长期接触会致鼻粘膜萎缩、鼻中隔穿孔。

9）反应过程中的氯化氢气体，对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。

10）反应过程中生成的二甲胺对眼和呼吸道有强烈的刺激作用。皮肤接触二甲胺可引起坏死，眼睛接触可引起角膜损伤、混浊。

11）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

12）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

13）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

14）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有三氯氧磷、磷酸、液碱等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）甲苯蒸馏、合成反应等工艺温度较高，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.7  阳离子黄X-5GL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）1,2-二氯乙烷、乙酸、苯胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）重氮、偶合反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在10～15℃，重氮、偶合反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮、偶合反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于保温1小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

3）硫酸二甲酯高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

4）甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求升温至55℃左右，于55℃～60℃保温7小时，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

甲基化反应在催化条件下进行，若催化剂投料过量，反应失控，导致反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

5）重氮化、甲基化反应工艺为危险反应工艺，如未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

6）硫酸二甲酯水解产生甲醇和二氧化硫，一旦反应过程中温度较高，有甲醇和二氧化碳溢出，甲醇易燃、可与空气形成爆炸性混合物，遇设备、设施故障，人为失误等原因，易造成火灾、爆炸事故。

7）蒸馏1,2-二氯乙烷升温过程中，若蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，可能造成反应釜超温、超压，发生爆炸事故。

8）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

9）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、乙酸泄漏未能及时检测发现，硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、乙酸与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

10）在使用易燃易爆介质（1,2-二氯乙烷、乙酸）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

11）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

12）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

13）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；一氧化氮、苯胺、亚硝酸钠的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、乙酸、盐酸、氧化镁、甲醇的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱、二氧化碳的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

4）乙酸对鼻、喉和呼吸道有刺激性。对眼有强烈刺激作用。长期接触或可导致眼睑水肿、结膜充血、慢性咽炎和支气管炎。

5）甲苯对皮肤、粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。短时间内吸入较高浓度可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状、眼结膜及咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、步态蹒跚、意识模糊。重症者可有躁动、抽搐、昏迷。长期接触可发生神经衰弱综合症，肝肿大，女工月经异常等。皮肤干燥、皲裂、皮炎。

6）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

7）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

8）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

9）苯胺主要引起高铁血红蛋白血症、溶血性贫血和肝、肾损害。易经皮肤吸收。长期接触的致病患者有神经衰弱综合症表现，伴有轻度紫绀、贫血和肝、脾肿大。

10）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

11）氧化镁刺激粘膜引起结膜炎和鼻炎。人吸入氧化镁烟尘浓度4-6mg/m³，12分钟，可发生金属烟热，患者发热，咳嗽，胸部有压迫感，白细胞明显增多。

12）二氧化碳低浓度时，对呼吸中枢呈兴奋作用，高浓度时则产生抑制甚至麻痹作用。

13）甲醇对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；可致代射性酸中毒。

14）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：1,2-二氯乙烷受高热分解产生有毒的氯化物气体，燃烧放出氯化氢、光气；亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体），会造成人员中毒或造成二次伤害。

15）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

16）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

17）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

18）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有乙酸、盐酸、液碱等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

2.2.2.8  阳离子荧光黄X-10GFF生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基甲酰胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）氰乙酸甲酯、邻苯二胺遇明火、高热可燃，生产过程中，料桶倾翻、破裂等，氰乙酸甲酯、邻苯二胺遇明火、高热等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）三氯氧磷遇水猛烈分解，生产过程中，三氯氧磷料桶发生破裂、倾翻，三氯氧磷遇水，可能发生爆炸事故。

4）反应过程中产生的甲醇、二甲胺，一旦因反应失控，甲醇、二甲胺泄漏，遇静电、明火，易发生火灾、爆炸事故。

5）缩合反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

加料结束后，工艺要求升温至100℃左右进行回流反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

接近回流温度时，未及时调节蒸汽阀门、蒸汽压力过高、操作不当等，极易发生暴沸，造成反应釜超温、超压，导致爆炸事故。

反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温回流反应过程中（保温反应15小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

6）醛化反应过程中，反应釜进料前，系统未检查、烘干，N,N-二甲基甲酰胺、间羟基-N,N-二乙基苯胺物料中含水，反应釜中意外进水或蒸汽（如：搪瓷釜壁受损腐蚀穿孔），三氯氧磷进料时，遇水发生猛烈分解，可能发生爆炸事故。

醛化反应过程中，若三氯氧磷高位槽加料阀损坏，大量的三氯氧磷进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

醛化反应为放热反应，工艺要求采用低温反应，冷冻盐水冷却。三氯氧磷滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏（醛化釜上接有蒸汽阀门，蒸汽阀门内漏，蒸汽进入冷冻盐水中）、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

三氯氧磷滴加结束，工艺要求升温至50～70℃，于此温度下保温反应1小时（常压），升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

7）醛化液高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成醛化液泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

8）醛化液高位槽进料前未检查，高位槽中意外进水，醛化液进料时，三氯氧磷遇水猛烈分解产生氯化氢气体，可能发生爆炸事故。

9）闭环反应过程中，醛化液高位槽加料阀损坏，大量的醛化液进入反应釜，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能造成爆炸事故。

醛化液滴加结束升温至103℃左右，于此温度下保温反应2小时（常压），升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

10）硫酸二甲酯高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

11）甲基化反应需添加催化剂（氧化镁），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

12）甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求升温至80℃左右，于此保温12小时（常压），升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

13）蒸馏1,2-二氯乙烷过程中，升温过程中，达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

蒸馏过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的1,2-二氯乙烷蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。

冷凝器因冷却不足（如：夏天冷却水温度过高、冷凝器管壁结垢传热不良、冷却水压不足、冷却水管线结垢导致流速不畅）、冷却中断（如：发生停电而无备用电源、循环水泵机故障、未设置高位紧急备用冷却水箱）等，1,2-二氯乙烷蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的1,2-二氯乙烷更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。1,2-二氯乙烷接收罐泄漏、外溢，1,2-二氯乙烷遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

14）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

15）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

16）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用： 1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基甲酰胺、二甲胺、邻苯二胺、硫酸、甲醇、三氯氧磷、硫酸二甲酯、盐酸、氯化氢、氰乙酸甲酯的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。亚磷酸、间羟基-N,N-二乙基苯胺的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

4）氯化氢气体对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。亚磷酸对呼吸道有刺激性。

5）N,N-二甲基甲酰胺对皮肤、粘膜有刺激作用，可致神经衰弱综合症，血压偏低。尚有恶心、呕吐、胸闷、食欲不振、胃痛、便秘及肝大和肝功能变化。

6）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

7）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

8）硫酸二甲酯、邻苯二胺蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

9）三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒。对皮肤、粘膜有刺激腐蚀作用。毒性与光气类似。短期内吸入大量蒸气，可引起上呼吸道刺激症状、咽喉炎、支气管炎；严重者可发生喉头水肿窒息、肺炎、肺水肿、紫绀、心力衰竭。亦可发生贫血、肝脏损害、蛋白尿。

10）氰乙酸甲酯对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作用。接触时防止皮肤污染及吸入其蒸气。

11）氧化镁刺激粘膜引起结膜炎和鼻炎。人吸入氧化镁烟尘浓度4-6mg/m³，12分钟，可发生金属烟热，患者发热，咳嗽，胸部有压迫感，白细胞明显增多。

12）二甲胺对眼和呼吸道有强烈的刺激作用。皮肤接触液态二甲胺可引起坏死，眼睛接触可引起角膜损伤、混浊。

13）甲醇对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；可致代射性酸中毒。

14）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如： 1,2-二氯乙烷受高热分解产生有毒的氯化物气体，燃烧放出氯化氢、光气；邻苯二胺受热分解放出有毒的氧化氮烟气等），会造成人员中毒或造成二次伤害。

15）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

16）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

17）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

18）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、三氯氧磷、盐酸、亚磷酸等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）缩合、闭环、1,2-二氯乙烷蒸馏工艺温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.9  阳离子红GTL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）邻氯对硝基苯胺可燃，生产过程中，物料保管不善、违章动火，邻氯对硝基苯胺遇明火、高热等激发能源，，可能发生火灾事故。

2）亚硝酸钠为无机氧化剂。与有机物、可燃物的混合物能燃烧和爆炸，生产过程中，物料保管不善、放置不当，作业场所物料存放量过多，投料后剩余物料未及时归还仓库，违章操作等，亚硝酸钠与邻氯对硝基苯胺接触混合，可能发生火灾、爆炸事故。

3）硫酸具有强氧化性，与易燃物和可燃物（如：邻氯对硝基苯胺）接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。生产过程中，物料保管不善、放置不当，作业场所物料存放量过多，投料后剩余物料未及时归还仓库，违章操作、野蛮操作，硫酸高位槽泄漏、外溢，硫酸遇邻氯对硝基苯胺等，可能发生火灾、爆炸事故。

4）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应釜温度在0℃以下，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于0℃以下保温1.5小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮盐一般在低温下稳定。当反应温度超过5℃，重氮盐就会分解，即使在0℃时其水溶液也只能保持数小时。反应温度每升高10℃，其分解速度加快2倍，尤其是芳环上具有供电子取代基的重氮盐分解速度增加得更快。　　在较高反应温度下，反应釜内过量的亚硝酸也会加速分解，产生大量的一氧化氮气体，产生的一氧化氮还会进一步与空气发生氧化反应生成二氧化氮，同时释放出大量热。故较高反应温度引起的亚硝酸分解也会导致爆炸着　　火事故。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管道堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

5）偶合反应为放热反应，工艺要求缓慢加入一定量的GT盐（50%左右），加料过程中控制反应釜温度不超过5℃，若GT盐加入速度过快，反应失控，产生大量的氯化氢气体，导致反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

6）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

7）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

8）在生产过程中，使用的腐蚀性物料（如：硫酸、盐酸）及腐蚀性环境对设备造成腐蚀，若选材不当或防腐蚀措施落实不及时，导致受压设备耐压性能下降，可能导致超压爆炸事故。

9）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；一氧化氮、亚硝酸钠的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；邻氯对硝基苯胺、硫酸、氯化氢的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

4）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

5）邻氯对硝基苯胺对眼睛、皮肤、粘膜、上呼吸道有刺激性。进入体内可导致形成高铁血红蛋白血症。高浓度时可引起紫绀。

6）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

7）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体；邻氯对硝基苯胺受热分解放出有毒气体，燃烧放出氯化物、氧化氮气体），会造成人员中毒或造成二次伤害。

8）氯化氢气体对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用

9）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

10）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

11）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

12）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）物料干燥过程中使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.10  阳离子艳红X-5GN生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）N,N-二甲基甲酰胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）三氯氧磷遇水猛烈分解，生产过程中，三氯氧磷料桶发生破裂、倾翻，三氯氧磷遇水，可能发生爆炸事故。

3）醛化反应过程中，反应釜进料前，系统未检查、烘干，N,N-二甲基甲酰胺物料中含水，反应釜中意外进水或蒸汽（如：搪瓷釜壁受损腐蚀穿孔），三氯氧磷进料时，遇水发生猛烈分解，可能发生爆炸事故。

加料结束后，工艺要求升温至85℃左右，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，由于不要投料操作、蒸汽阀门损坏（蒸汽阀门内漏），导致反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

4）醛化液高位槽进料前未检查，高位槽中意外进水，醛化液进料时，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能发生爆炸事故。

5）水解反应过程中，醛化液高位槽加料阀损坏，大量的醛化液进入反应釜，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能造成爆炸事故。

水解反应为中等放热反应，醛化液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

醛化液滴加开始一段时间，温度、反应平稳后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

若水解釜接有蒸汽管线，蒸汽阀门发生破损、泄漏，蒸汽内漏到夹套冷冻盐水中，导致冷却不足，可能发生火灾、爆炸事故。

水解过程中产生易燃易爆物质二甲胺，一旦溢出，遇静电明火可能发生火灾、爆炸事故，水解过程中还产生氯化氢气体，一旦操作失控，反应釜可能超压，甚至爆炸。

6）合成反应为放热反应，工艺要求升温至90～95℃进行合成反应，合成反应过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，反应积热导致反应失控和物料分解，可能发生爆炸事故。

7）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，N,N-二甲基甲酰胺泄漏未能及时检测发现，N,N-二甲基甲酰胺蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

8）在使用易燃易爆介质（N,N-二甲基甲酰胺）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

9）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

10）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

11）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

12）N,N-二甲基甲酰胺等在管道中流速过快易产生和积聚静电，若无静电导除装置或静电导除装置失效，形成静电积聚，静电放电火花可能成为引发能源，引发火灾、爆炸事故。

13）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：N,N-二甲基甲酰胺、三氯氧磷、氯化氢、磷酸的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。N-甲基，N-氰乙基苯胺、1,3,3-三甲基-2-亚甲基吲哚啉的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）N,N-二甲基甲酰胺对皮肤、粘膜有刺激作用，可致神经衰弱综合症，血压偏低。尚有恶心、呕吐、胸闷、食欲不振、胃痛、便秘及肝大和肝功能变化。

4）三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒。对皮肤、粘膜有刺激腐蚀作用。毒性与光气类似。短期内吸入大量蒸气，可引起上呼吸道刺激症状、咽喉炎、支气管炎；严重者可发生喉头水肿窒息、肺炎、肺水肿、紫绀、心力衰竭。亦可发生贫血、肝脏损害、蛋白尿。

5）磷酸蒸气或雾对眼、鼻、喉有刺激性。长期接触会致鼻粘膜萎缩、鼻中隔穿孔。

6）反应过程中产生的二甲胺、氯化氢对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。

7）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：磷酸受热分解及燃烧放出剧毒的氧化磷烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

8）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

9）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

10）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

11）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有三氯氧磷、磷酸等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）醛化、合成、干燥工艺温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

2.2.2.11  阳离子桃红FG生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）N,N-二甲基甲酰胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）N,N-二甲基甲酰胺在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

3）三氯氧磷遇水猛烈分解，生产过程中，三氯氧磷料桶发生破裂、倾翻，三氯氧磷遇水，可能发生爆炸事故。

4）醛化反应过程中，反应釜进料前，系统未检查、烘干，N,N-二甲基甲酰胺物料中含水，反应釜中意外进水或蒸汽（如：搪瓷釜壁受损腐蚀穿孔），三氯氧磷进料时，遇水发生猛烈分解，可能发生爆炸事故。

加料结束后，工艺要求升温至99℃左右，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中（保温反应4小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，蒸汽阀门损坏（蒸汽阀门内漏），导致反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

5）醛化液高位槽进料前未检查，高位槽中意外进水，醛化液进料时，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能发生爆炸事故。

6）水解反应过程中，醛化液高位槽加料阀损坏，大量的醛化液进入反应釜，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能造成爆炸事故。

水解反应为中等放热反应，醛化液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

醛化液滴加开始一段时间，温度、反应平稳后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

若水解釜接有蒸汽管线，蒸汽阀门发生破损、泄漏，蒸汽内漏到夹套冷冻盐水中，导致冷却不足，可能发生火灾、爆炸事故。

水解过程中产生易燃易爆物质二甲胺，一旦溢出，遇静电明火可能发生火灾、爆炸事故，水解过程中还产生氯化氢气体，一旦操作失控，反应釜可能超压，甚至爆炸。

7）合成反应为放热反应，工艺要求升温至90～95℃进行合成反应，合成反应过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，反应积热导致反应失控和物料分解，可能发生爆炸事故。

8）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，N,N-二甲基甲酰胺泄漏未能及时检测发现，N,N-二甲基甲酰胺蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

9）在使用易燃易爆介质（N,N-二甲基甲酰胺）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

10）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

11）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

12）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

13）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

14）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用： N,N-二甲基甲酰胺、三氯氧磷、氯化氢、二甲胺、磷酸的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。亚磷酸、N-甲基-N-羟乙基苯胺、1,3,3-三甲基-2-亚甲基吲哚啉的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）N,N-二甲基甲酰胺对皮肤、粘膜有刺激作用，可致神经衰弱综合症，血压偏低。尚有恶心、呕吐、胸闷、食欲不振、胃痛、便秘及肝大和肝功能变化。

4）三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒。对皮肤、粘膜有刺激腐蚀作用。毒性与光气类似。短期内吸入大量蒸气，可引起上呼吸道刺激症状、咽喉炎、支气管炎；严重者可发生喉头水肿窒息、肺炎、肺水肿、紫绀、心力衰竭。亦可发生贫血、肝脏损害、蛋白尿。

5）磷酸蒸气或雾对眼、鼻、喉有刺激性。长期接触会致鼻粘膜萎缩、鼻中隔穿孔。

6）生产过程中产生的氯化氢、二甲胺对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。

7）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：磷酸受热分解及燃烧放出剧毒的氧化磷烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

8）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

9）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

10）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

11）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有三氯氧磷、磷酸等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）醛化、合成、干燥工艺温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

2.2.2.12  阳离子红3R生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸                                                                                                                                                        

1）N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二乙基苯胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二乙基苯胺发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。N,N-二甲基甲酰胺料桶口打开后，属于爆炸性空间，操作不当，静电火花可导致火灾、爆炸事故。

3）N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二乙基苯胺在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

4）N,N-二甲基甲酰胺蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一量发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。

5）醛化反应过程中，反应釜进料前，系统未检查、烘干，N,N-二甲基甲酰胺物料中含水，反应釜中意外进水或蒸汽（如：搪瓷釜壁受损腐蚀穿孔），三氯氧磷进料时，遇水发生猛烈分解，可能发生爆炸事故。

滴加结束后，工艺要求升温至95℃～100℃，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中（保温反应2小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，蒸汽阀门损坏（蒸汽阀门内漏），导致反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

6）醛化液高位槽进料前未检查，高位槽中意外进水，醛化液进料时，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能发生爆炸事故。

7）水解反应过程中，醛化液高位槽加料阀损坏，大量的醛化液进入反应釜，三氯氧磷遇水猛烈分解，可能造成爆炸事故。

8）水解反应为放热反应，醛化液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

醛化液滴加开始一段时间，温度、反应平稳后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

若水解釜接有蒸汽管线，蒸汽阀门发生破损、泄漏，蒸汽内漏到夹套冷冻盐水中，导致冷却不足，可能发生火灾、爆炸事故。

水解过程中产生易燃易爆物质二甲胺，一旦溢出，遇静电明火可能发生火灾、爆炸事故，水解过程中还产生氯化氢气体，一旦操作失控，反应釜可能超压，甚至爆炸。

9）合成反应为放热反应，工艺要求升温至90～95℃进行合成反应，合成反应过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，反应积热导致反应失控和物料分解，可能发生爆炸事故。

10）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，N,N-二甲基甲酰胺等泄漏未能及时检测发现，N,N-二甲基甲酰胺等蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

11）在使用易燃易爆介质（N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二乙基苯胺）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

12）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

13）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

14）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

15）备料及转料过程中，真空操作失误、管线连接不牢、管线布置不合理受撞击损坏、推拉松动等，易燃易爆物料发生泄漏，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。负压系统密封不好、停真空时系统未降低温度直接恢复常压，空气进入设备内部，形成爆炸性混合物，易引起爆炸。

16）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用： N,N-二甲基甲酰胺、三氯氧磷、磷酸、N,N-二乙基苯胺、二甲胺、氯化氢的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。亚磷酸、液碱、1,3,3-三甲基-2-亚甲基吲哚啉的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）N,N-二甲基甲酰胺对皮肤、粘膜有刺激作用，可致神经衰弱综合症，血压偏低。尚有恶心、呕吐、胸闷、食欲不振、胃痛、便秘及肝大和肝功能变化。

4）三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒。对皮肤、粘膜有刺激腐蚀作用。毒性与光气类似。短期内吸入大量蒸气，可引起上呼吸道刺激症状、咽喉炎、支气管炎；严重者可发生喉头水肿窒息、肺炎、肺水肿、紫绀、心力衰竭。亦可发生贫血、肝脏损害、蛋白尿。

5）磷酸蒸气或雾对眼、鼻、喉有刺激性。长期接触会致鼻粘膜萎缩、鼻中隔穿孔。

6）N,N-二乙基苯胺为毒害品，吸入、口服或经皮肤吸收可致死。蒸气或雾对眼、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸收进入体内引起高铁血红蛋白血症，出现紫绀。

7）反应过程中产生的亚磷酸、二甲胺、氯化氢对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。

8）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：N,N-二乙基苯胺燃烧放出有毒有害气体；磷酸受热分解及燃烧放出剧毒的氧化磷烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

9）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

10）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

11）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

12）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有三氯氧磷、磷酸、液碱等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）醛化、合成、干燥工艺温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

2.2.2.13  阳离子红2GL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）甲苯、1,2-二氯乙烷为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）甲苯、1,2-二氯乙烷发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）甲苯、1,2-二氯乙烷在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

4）甲苯、1,2-二氯乙烷蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一量发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。若在车间地面泄漏，在地势较底处积聚，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾事故。

5）缩合反应过程中，工艺要求升温至95℃左右进行反应，升温过程中，若温度显示仪表失灵、电加热温控失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

6）缩合反应本身为放热反应，反应又需升温至95℃左右进行活化，反应开始后放热，当温度失去控制时，无法调节，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

7）保温反应过程中，温度显示仪表失灵、电加热温控失灵、冷却水中断、冷却不足等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

8）保温反应结束，升温蒸馏甲苯过程中：

升温过程中，达到物料沸点前，未降低升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

甲苯蒸馏过程中，温度显示仪表失灵、电加热温控失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的甲苯蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。

冷凝器因冷却不足（如：夏天冷却水温度过高、冷凝器管壁结垢传热不良、冷却水压不足、冷却水管线结垢导致流速不畅）、冷却中断（如：发生停电而无备用电源、循环水泵机故障、未设置高位紧急备用冷却水箱）等，甲苯蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的甲苯更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

甲苯接收罐发生泄漏、外溢，甲苯遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

9）水解反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

水解过程中还产生氯化氢气体，一旦操作失控，反应釜可能超压，甚至爆炸。

加料结束后，工艺要求升温至100℃左右进行反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中，温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断、冷却不足等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

10）甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断、冷却不足等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求于65℃左右保温反应4小时（常压），保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

11）保温反应结束蒸馏1,2-二氯乙烷过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

12）反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的1,2-二氯乙烷蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。

13）冷凝器因冷却不足、冷却中断等，1,2-二氯乙烷蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

14）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0～5℃以下，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于0～5℃以下保温1小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

15）偶合反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

偶合反应为放热反应，对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0～5℃，重氮液高位槽加料阀损坏，大量的重氮液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

偶合反应过程中，重氮液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮液滴加结束，工艺要求于0～5℃保温2小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

16）甲基化反应需添加催化剂（氧化镁），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求于45℃左右保温6小时（常压），保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

17）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，甲苯、硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷泄漏未能及时检测发现，甲苯、硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

18）在使用易燃易爆介质（甲苯、1,2-二氯乙烷）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

19）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

20）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

21）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

22）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

23）甲苯、1,2-二氯乙烷等在管道中流速过快易产生和积聚静电，若无静电导除装置或静电导除装置失效，形成静电积聚，静电放电火花可能成为引发能源，引发火灾、爆炸事故。

24）备料及转料过程中，真空操作失误、管线连接不牢、管线布置不合理受撞击损坏、推拉松动等，易燃易爆物料发生泄漏，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。负压系统密封不好、停真空时系统未降低温度直接恢复常压，空气进入设备内部，形成爆炸性混合物，易引起爆炸。

25）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；一氧化氮、苯肼、亚硝酸钠的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、甲苯、硫酸、盐酸、氯化氢、氯化锌、苯乙酮、氧化镁的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。氨、液碱的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。反应过程中产生的氯化氢对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。

4）甲苯对皮肤、粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。短时间内吸入较高浓度可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状、眼结膜及咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、步态蹒跚、意识模糊。重症者可有躁动、抽搐、昏迷。长期接触可发生神经衰弱综合症，肝肿大，女工月经异常等。皮肤干燥、皲裂、皮炎。

5）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

6）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

7）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

8）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

9）苯肼可引起溶血性贫血、高铁血红蛋白血症、高胆红素血症，以及中枢神经系统和肝、肾、心脏损害。

10）氯化锌有刺激和腐蚀作用。吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。

11）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

12）氧化镁刺激粘膜引起结膜炎和鼻炎。人吸入氧化镁烟尘浓度4-6mg/m³，12分钟，可发生金属烟热，患者发热，咳嗽，胸部有压迫感，白细胞明显增多。

13）低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。

14）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：1,2-二氯乙烷受高热分解产生有毒的氯化物气体，燃烧放出氯化氢、光气；亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体；苯肼受热分解放出有毒的氧化氮烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

15）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

16）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

17）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

18）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、盐酸、液碱、氯化锌等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）缩合、水解、甲苯蒸馏、1,2-二氯乙烷蒸馏、干燥工艺温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.14  阳离子翠蓝GB生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）环氧丙烷、甲醇为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）环氧丙烷、甲醇发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）环氧丙烷、甲醇料桶口打开后，属于爆炸性空间，操作不当，静电火花可导致火灾、爆炸事故。

4）环氧丙烷、甲醇在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

5）环氧丙烷、甲醇蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一旦发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。

6）三乙醇胺可燃，生产过程中违章动火、物料保管不善，三乙醇胺遇明火、高热等激发能源，可能发生火灾事故。

7）烷基化反应需添加催化剂（三乙醇胺），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

8）烷基化反应为放热反应，若环氧丙烷高位槽加料阀损坏，大量的环氧丙烷进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

9）烷基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。烷基化反应过程不用氮气保护，或者氮气保护时超压、保护不当，都有可能因违章操作、明火、静电等原因引起爆炸事故。

10）环氧丙烷沸点33.9℃，工艺要求将间-羟基-N,N-二乙基苯胺熔化后，于90～95℃下滴加一定量的环氧丙烷（常压），环氧丙烷在液面下滴加，若环氧丙烷滴加速度过快，反应失控，导致反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

11）环氧丙烷加料管折损，环氧丙烷在反应釜的气相空间迅捷汽化，造成反应釜超压，可能发生火灾、爆炸事故。

12）烷基化反应自身为放热反应，反应又需在90～95℃的活化条件下，开始滴加环氧丙烷后，应及时移除反应热，若温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

13）环氧丙烷滴加结束后，工艺要求于95℃左右保温反应5小时。保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

14）亚硝化备料过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

15）亚硝化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0～5℃，反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

16）亚硝化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

17）亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于在0～5℃保温1小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

18）亚硝化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

19）缩合反应过程中，甲醇、间-羟基-N,N-二乙基苯胺、氯化锌加料结束后，工艺要求升温至65℃左右进行回流反应，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

接近回流温度时，蒸汽压力过高、操作不当等，极易发生暴沸，造成反应釜超温、超压，导致爆炸事故。

保温反应过程中，温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

缩合反应本身为放热反应，反应又需于回流状态下进行，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质（如：水蒸汽、甲醇）经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

保温反应过程中（保温回流反应2小时），由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

反应于回流状态下进行，生产过程中，回流不畅、冷凝器、管线堵塞、蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

反应釜、搅拌轴封泄漏，冷凝器、管线发生破裂、泄漏，高温下甲醇蒸气更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇高热、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

20）蒸馏甲醇过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

21）反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的甲醇蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。冷凝器因冷却不足、冷却中断等，甲醇蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

22）反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的甲醇更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

23）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

24）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，环氧丙烷、甲醇泄漏未能及时检测发现，环氧丙烷、甲醇蒸汽与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

25）在使用易燃易爆介质（环氧丙烷、甲醇）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

26）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

27）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

28）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

29）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

30）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；亚硝酸钠、一氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；环氧丙烷、甲醇、盐酸、氯化锌的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）环氧丙烷为一种原发性刺激剂，轻度中枢神经系统抑制剂和原浆毒。接触高浓度蒸气，出现眼及呼吸道刺激症状，呼吸因难；少数有血压升高、心肌损害、肠麻痹、消化道出血，以及肝、肾损害。

4）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

5）甲醇对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；可致代射性酸中毒。长期接触可致神经衰弱综合症，植物神经功能失调，粘膜刺激，视力减退等。皮肤出现脱脂、皮炎等。

6）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

7）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

8）氯化锌有刺激和腐蚀作用。吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。

9）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

10）运行过程中因氮气发生泄漏，空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如：亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体），会造成人员中毒或造成二次伤害。

11）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

12）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

13）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

14）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、盐酸、氯化锌等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）烷基化、甲醇蒸馏、干燥工艺过程温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.15  阳离子艳蓝RL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺料桶口打开后，属于爆炸性空间，操作不当，静电火花可导致火灾、爆炸事故。

4）1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

5）1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一量发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。若在车间地面泄漏，在地势较底处积聚，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾事故。

6）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应釜温度在0～5℃，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮反应开始一段时间，温度、压力正常后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于0～5℃下保温2小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管道堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

7）偶合反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

偶合反应为放热反应，对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0～5℃，重氮液高位槽加料阀损坏，大量的重氮液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

偶合反应过程中，重氮液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮液滴加结束，工艺要求于0～5℃保温3小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

8）甲基化反应需添加催化剂（氧化锌），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

硫酸二甲酯高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求于40～45℃保温4小时（常压），保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

9）蒸馏1,2-二氯乙烷过程中：

升温过程中，达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

蒸馏过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的1,2-二氯乙烷蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。

冷凝器因冷却不足、冷却中断等，1,2-二氯乙烷蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的1,2-二氯乙烷更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

蒸馏过程中，违章操作、脱岗等造成干釜操作，可能发生爆炸事故。

1,2-二氯乙烷接收罐发生泄漏、外溢，1,2-二氯乙烷遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

蒸馏（精馏）残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

10）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺泄漏未能及时检测发现，硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

11）在使用易燃易爆介质（1,2-二氯乙烷）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

12）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

13）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

14）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

15）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；亚硝酸钠、一氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、N,N-二甲基苯胺、硫酸、盐酸、氯化锌的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

4）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

5）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

6）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

7）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

8）N,N-二甲基苯胺的毒性表现与苯胺相似，但较弱。吸收后可引起高铁血红蛋白血症。

9）氯化锌有刺激和腐蚀作用。吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。

10）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

11）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体（如： 1,2-二氯乙烷受高热分解产生有毒的氯化物气体，燃烧放出氯化氢、光气；亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体；N,N-二甲基苯胺受热分解放出有毒的氧化氮烟气），会造成人员中毒或造成二次伤害。

12）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

13）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

14）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

15）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、盐酸、液碱、氯化锌等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）重氮化反应备料、1,2-二氯乙烷蒸馏工艺要求温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.16  阳离子蓝X-GSL生产过程的危险、有害因素分析

◆火灾、爆炸

1）1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺料桶口打开后，属于爆炸性空间，操作不当，静电火花可导致火灾、爆炸事故。

4）1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

5）1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一量发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。若在车间地面泄漏，在地势较底处积聚，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾事故。

6）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应釜温度在0～5℃，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮反应开始一段时间，温度、压力正常后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于0～5℃下保温2小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管道堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

7）偶合反应过程中，硫酸高位槽加料阀损坏，大量的硫酸进入反应釜，遇水发生暴沸，可能造成爆炸事故。

偶合反应为放热反应，对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在0～5℃，重氮液高位槽加料阀损坏，大量的重氮液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

偶合反应过程中，重氮液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮液滴加结束，工艺要求于0～5℃保温3小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

8）甲基化反应需添加催化剂（氧化镁），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

硫酸二甲酯高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成硫酸二甲酯泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求于65℃左右保温5小时（常压），保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

9）蒸馏1,2-二氯乙烷过程中：

升温过程中，达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

蒸馏过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的1,2-二氯乙烷蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。

冷凝器因冷却不足（如：夏天冷却水温度过高、冷凝器管壁结垢传热不良、冷却水压不足、冷却水管线结垢导致流速不畅）、冷却中断（如：发生停电而无备用电源、循环水泵机故障、未设置高位紧急备用冷却水箱）等，1,2-二氯乙烷蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。

反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的1,2-二氯乙烷更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

蒸馏过程中，违章操作、脱岗等造成干釜操作，可能发生爆炸事故。

1,2-二氯乙烷接收罐发生泄漏、外溢，1,2-二氯乙烷遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

10）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺泄漏未能及时检测发现，1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

11）在使用易燃易爆介质（1,2-二氯乙烷）的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

12）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

13）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

14）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

15）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

◆中毒（窒息）

1）生产过程中涉及有毒有害物料的生产和使用：二氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅰ级（极度危害）；亚硝酸钠、一氧化氮的职业性接触毒物危害程度为Ⅱ级（高度危害）；硫酸二甲酯、1,2-二氯乙烷、N,N-二乙基苯胺、硫酸、盐酸、氯化锌的职业性接触毒物危害程度为Ⅲ级（中度危害）。液碱的职业性接触毒物危害程度为Ⅳ级（轻度危害）。生产过程中，因管理不善、使用不当、工艺失控或设备故障等产生泄漏、挥发，可能发生人员中毒事故。

2）若管道、阀门、泵、高位槽等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

3）作业人员防护不当，接触盐酸蒸气或烟雾，可引起急性中毒。长期接触盐酸蒸气或烟雾，会引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。

4）长期接触硫酸蒸汽会引起牙齿酸蚀症，慢性支气管炎，肺水肿和肝硬化。

5）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用，吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可引起肝、肾和心肌脂肪性病变。

6）硫酸二甲酯蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。

7）亚硝酸钠的毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。

8）N,N-二甲基苯胺的毒性表现与苯胺相似，但较弱。吸收后可引起高铁血红蛋白血症。

9）氯化锌有刺激和腐蚀作用。吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。

10）一氧化氮在空气中很快转变为二氧化氮产生刺激作用。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入初期仅有轻微的眼及呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。一氧化氮浓度高可致高铁血红蛋白血症。慢性影响：主要表现为神经衰弱综合症及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。

11）生产过程中因意外发生火灾、爆炸或受热分解而产生的有毒气体，会造成人员中毒或造成二次伤害。

12）生产过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

13）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，会引起中毒或缺氧窒息事故。

14）废液中含有毒有害物质，不慎也会引起人员中毒。

15）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

◆灼伤、烫伤、冻伤

1）生产过程中涉及的化学灼伤性物料有硫酸、盐酸、液碱、氯化锌等，因设备故障、容器及管道破裂等而导致物料泄漏、喷溅，作业人员不慎接触化学灼伤性物料，易引起化学性灼伤。

2）重氮化反应备料、1,2-二氯乙烷蒸馏工艺要求温度较高，有的工艺过程放热，且生产过程使用蒸汽为加热介质，若工作时不小心碰及高温设备或保温缺陷的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料泄漏、喷出、飞溅等，均能引起灼、烫伤事故。

3）蒸汽管线因腐蚀变薄、超压等发生爆炸或泄漏，人体触及高温蒸汽，可能发生烫伤。

4）生产过程中人员不慎接触低温物料、低温设备和管道，有可能引起冻伤事故。

2.2.2.17  阳离子蓝X-GRRL生产过程的危险、有害因素分析

1）N-甲基苯胺为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）N-甲基苯胺发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）N-甲基苯胺料桶口打开后，属于爆炸性空间，操作不当，静电火花可导致火灾、爆炸事故。

4）硫酸二甲酯、N-甲基苯胺在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

5）N-甲基苯胺蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一量发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。若在车间地面泄漏，在地势较底处积聚，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾事故。

6）重氮化反应对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应釜温度在0～5℃，重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液高位槽加料阀损坏，大量的亚硝酸钠溶液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

重氮化反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷冻盐水温度过高、冷冻盐水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

亚硝酸钠溶液滴加时间约4～5小时，重氮反应开始一段时间，温度、压力正常后，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

亚硝酸钠溶液滴加结束，工艺要求于0～5℃下保温2小时，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

重氮盐化学性质非常活泼，只在水溶液中和较低温度下稳定。升高温度则发生分解。在干燥状态下，重氮盐更不稳定，受热，摩擦或撞击容易分解爆炸。重氮盐的溶液若洒落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能燃烧爆炸。生产过程中，重氮液发生泄漏，重氮盐干燥后可能发生燃烧爆炸。

重氮化反应过程中，有极少量的氮氧化物生成，去尾气吸收，若尾气管道堵塞、阀门损坏等，造成反应釜憋压，可能发生爆炸事故。

重氮化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

7）偶合反应为放热反应，对反应温度要求严格，工艺要求滴加过程中控制反应温度在10℃以下，混合液高位槽加料阀损坏，大量的重氮液进入反应釜，导致反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

8）甲基化反应需添加催化剂（氧化锌），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求保温，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

9）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，硫酸二甲酯泄漏未能及时检测发现，硫酸二甲酯与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

10）在使用易燃易爆介质的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

11）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

12）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

13）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

14）在生产过程中，使用的腐蚀性物料（如：硫酸、盐酸、液碱）及腐蚀性环境对设备造成腐蚀，若选材不当或防腐蚀措施落实不及时，导致受压设备耐压性能下降，可能导致超压爆炸事故。

15）生产过程中，由于管线、阀门等密封不严，物料输送、搬运时操作不当，包装物破损，管线、阀门泄漏，可能发生火灾、爆炸事故。

16）生产装置采用间歇式生产，大多采用人工操作，自动化程度较低，若操作中工艺参数控制不当、违反工艺、安全操作规程，导致工艺过程异常，反应过程失控，反应条件处于爆炸范围之内或安全设施失效或失灵，仪表及控制系统故障，遇异常情况不能及时控制、调整工艺参数等，装置中无防爆、泄爆及检测报警等装置或装置失效，可能引发火灾、爆炸事故。

17）备料及转料过程中，真空操作失误、管线连接不牢、管线布置不合理受撞击损坏、推拉松动等，易燃易爆物料发生泄漏，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。负压系统密封不好、停真空时系统未降低温度直接恢复常压，空气进入设备内部，形成爆炸性混合物，易引起爆炸。

18）在干燥过程中若温度控制不当，易局部过热，造成物料分解，可能发生火灾、爆炸事故。

19）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

2.2.2.18  阳离子红X—GRL生产过程的危险、有害因素分析

1）N-甲基苯胺、甲酸、氯化苄为爆炸性危险介质，一旦泄漏遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

2）N—甲基苯胺、甲酸、氯化苄发生泄漏，遇静电火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

3）N-甲基苯胺、甲酸、氯化苄料桶口打开后，属于爆炸性空间，操作不当，静电火花可导致火灾、爆炸事故。

4）N-甲基苯胺、甲酸、氯化苄在管线中流速过快易产生和积聚静电，若设备、设施等未做好静电接地、防静电装置失灵等，静电积聚，可能导致火灾、爆炸事故。

5）N-甲基苯胺、甲酸、氯化苄蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。一量发生泄漏，若车间下水道未采取液封，遇火回燃，可导致火灾、爆炸事故。若在车间地面泄漏，在地势较底处积聚，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾事故。

6）N-甲基苯胺、甲酸、硫酸二甲酯、氯化苄等高位槽未设置液位计、液位计损坏、未设置溢流口、溢流口口径过小，备料过程中，造成N-甲基苯胺、甲酸、硫酸二甲酯、氯化苄泄漏、外溢，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

7）苄化反应过程中，氯化苄溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。

8）溶液滴加结束，工艺要求保温，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

9）胺化反应过程中，加料结束后，升温过程中，若蒸汽阀门损坏、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。接近回流温度时，升温过快、过高，极易发生暴沸，造成反应釜超温、超压，会导致爆炸事故。

10）胺化反应本身为放热反应，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，极易造成反应釜超温、超压，导致火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的二异丙胺更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

11）缩合反应本身为放热反应，反应开始后放热，此时若蒸汽阀门未关，或蒸汽阀门渗漏、温度（压力）升高异常未及时采取冷却措施等，造成反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。反应过程中不断放热，反应放热与汽态物质经冷凝器冷却减损的热量应维持一个平衡，若操作不当（蒸汽阀门损坏、压力（温度）过高、调节不及时），平衡被打破，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

12）缩合反应过程中，亚硝酸钠溶液滴加速度过快、温度显示仪表失灵、冷冻盐水中断、冷却不足等，反应热来不及移走导致积热，积热引起反应失控和重氮盐分解，可能发生火灾、爆炸事故。保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

13）甲基化反应需添加催化剂（氧化镁），若催化剂添加量过多，造成反应失控，可能发生火灾、爆炸事故。

甲基化反应为放热反应，若硫酸二甲酯高位槽加料阀损坏，大量的硫酸二甲酯进入反应釜，反应失控造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加速度过快、反应釜温度显示仪表失灵、蒸汽阀门损坏、冷却水中断（如：突然停电、泵机故障）、冷却不足（如：冷却水温度过高、冷却水压力不足、管线结垢堵塞造成流速不畅）等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

硫酸二甲酯滴加结束，工艺要求保温，保温反应过程中，由于不要投料操作，极易忽视监控，若交接班制度执行不严、操作记录不及时（不真实）、脱岗、睡岗、违章操作等，未及时监控、调整工艺参数，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。

14）胺化、甲基化反应为危险反应工艺，未采取自动控制，反应釜未安装安全阀、爆破片、紧急放空阀、单向阀及紧急切断装置等，一旦操作失误，设备设施故障，有可能发生火灾、爆炸事故。

15）胺化反应结束蒸馏过程中，蒸汽阀门损坏、蒸汽压力表失灵、温度显示仪表失灵、操作不当等，造成反应釜超温、超压，可能发生爆炸事故。反应釜冷凝器、管线发生堵塞、管线阀门损坏等，反应釜中的蒸汽造成反应釜超压，可能发生爆炸事故。冷凝器因冷却不足、冷却中断等，蒸气来不及冷凝，从接收罐处逸出，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸事故。反应釜、搅拌轴封发生泄漏，热的甲酸更易挥发，若与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。达到物料沸点前，未降低蒸汽压力和升温速度，升温过快，发生暴沸，可能导致火灾、爆炸事故。

16）蒸馏残液可燃，清除残液的过程中操作不当、违章动火等，可能发生火灾事故。

17）作业场所无可燃气体检测报警装置或检测报警装置失灵等，N-甲基苯胺、甲酸、硫酸二甲酯、氯化苄泄漏未能及时检测发现，与空气形成爆炸性混合气体，遇明火、火花等激发能源，可能发生爆炸、火灾事故。

18）在使用易燃易爆介质的场所未选用合适的防爆电气设备，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

19）若防雷电设施不符合要求或使用过程中损坏、失效，可能遭受雷击，雷电放电引起过电压，会产生火灾。

20）压力容器或管道因安全附件（安全阀、压力表、防爆膜等）失效、失控、金属材料腐蚀、疲劳或维护保养不当时，存在发生爆炸或爆破的危险性。压力容器或管道若未经有相应资质单位设计、制造、安装或投入使用前未经检测合格或使用过程中操作不当等，设备耐压不够或压力超出耐压限值，可能发生爆炸、火灾事故。

21）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。设备检修未执行安全动火制度，设备内残留有易燃易爆物质，置换或清理不符合要求，未分析合格，可能发生火灾、爆炸事故。

22）在操作过程中因违章操作、操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

2.2.3  储存区的危险、有害因素分析

该项目的生产过程中涉及到易燃、易爆、有毒、腐蚀性物料的储存、装卸、搬运和灌装，存在火灾、爆炸、中毒、灼伤等危害。

2.2.3.1  罐区的主要危险、有害因素分析

东吴化工1#储罐区、3#罐区、4#罐区储存的物料有：液碱、盐酸、硫酸、硫酸二甲酯、乙酸、苯胺、亚硫酸氢铵。主要的危险、有害因素是火灾、爆炸、中毒（窒息）、腐蚀、灼伤。

◆火灾、爆炸

1）硫酸二甲酯为高毒化学品，遇热源、明火、氧化剂有燃烧爆炸的危险。若遇高热可发生剧烈分解，引起容器破裂或爆炸事故。

2）乙酸蒸气与空气可形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与其它氧化剂接触，有引起爆炸的危险。

3）苯胺蒸气与空气混合，能形成爆炸性混合物。遇明火、高热可燃，燃烧的火焰会生烟。与酸类、胺类发生强烈反应，会引起燃烧。

4）储罐区的电气设备、设施的主要危险是触电事故和超负荷引起的火灾、爆炸事故。

5）罐区的防雷与接地设施。接闪器、引下线和接地装置如发生断裂松脱，影响雷电通路，或土壤电阻增大，影响雷电流散，则可能在雷雨季节遭受雷击。遇雷击、雷电静电感应，可能发生泄漏、爆炸事故。

6）其它原因引起的火灾、爆炸。

◆中毒、腐蚀、灼伤

1）因贮罐缺陷、料泵失控或操作失误等，硫酸、盐酸、液碱产生泄漏，存在着对作业人员造成毒害、灼伤的潜在危险性。

2）在装、卸料过程中存在着对作业人员造成毒害、灼伤的潜在危险性（卸料时对液位监测不力，液位显示失灵，易造成贮罐漫溢，或卸料管破裂，密封垫破损，快速接头紧固栓松动等造成物料滴漏），作业人员穿戴劳保不规范、防护不当、避让不及，可能导致灼伤事故。吸入有害蒸汽，可能发生中毒事故。

3）贮罐周边无防溢堤，贮罐的排放系统、地面若有腐蚀性物质的残液，会对贮罐区的建构筑物及设施造成腐蚀。

4）物料输送泵操作频繁，容易产生跑、冒、滴、漏，硫酸泄漏、挥发，会对贮罐区的建构筑物和设施造成腐蚀。

5）因连接管架基础下沉、管道因腐蚀穿孔、输送管道无挠性设计、管道堵塞、道路上方架空管道高度不够受车辆撞击等，可能导致硫酸、盐酸、液碱泄漏，不仅会造成人体灼伤、中毒事故，还会对设备、设施、建（构）筑物造成腐蚀。

6）由于腐蚀、制造缺陷、法兰未紧固等原因，在非作业状态下，硫酸、盐酸、乙酸、液碱发生泄漏，可能造成中毒、腐蚀、灼伤事故。

7）硫酸、盐酸、乙酸、液碱贮罐未设置隔堤等，或者设置不符合规范，硫酸、盐酸、液碱发生泄漏四处散发，会扩大中毒（窒息）、腐蚀、灼伤的事故范围。

8）装卸鹤管、管道破损，贮罐及槽车进出口管道未按要求设置相应的阀门或阀门有缺陷，导致泄漏，可能发生中毒、腐蚀、灼伤事故。

9）管线标色、物流方向不明、阀门开闭标识不清，很容易引起人员误操作，装卸过程中会出现灌装错误，引起生产事故的发生。

10）装卸过程中的硫酸、乙酸对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。可引起结膜炎、水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激症状，重者发生呼吸困难和肺水肿，高浓度引起喉痉挛或声门水肿而死亡。口服后引起消化道烧伤以至溃疡形成。严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、喉痉挛和声门水肿，肾损害、休克等。

11）物料输送泵操作频繁，容易产生跑、冒、滴、漏，若作业场所通风不良，可能发生中毒事故，同时对储罐区的建构筑物和设施造成腐蚀。

12）由于腐蚀、制造缺陷、法兰未紧固等原因，在非作业状态下，盐酸发生泄漏，可能造成中毒、腐蚀、灼伤事故。

13）维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换，或清洗、置换后未进行检测或检测不合格，或容器内残留有毒蒸气及腐蚀性物质，氧含量不符合要求时，会引起中毒、灼伤或缺氧窒息事故。

14）储罐、管道的防腐层受到损坏，易造成储罐、管道的密封失效、壁厚变薄、金属材料强度降低等，降低设备性能，缩短设备使用寿命。发生破裂、泄漏，可能发生火灾、中毒、腐蚀、灼伤等事故。

15）盐酸储罐久置未用，酸稀释后与罐体反应生成氢气积聚在中间储罐顶部，遇到静电、摩擦、电火花等都会导致火灾、爆炸事故。

16）盐酸和液碱具有腐蚀性，储罐的防腐不合符要求，可能引起储罐壁腐蚀泄漏。

17）消防通道若有损坏、不平、堵塞等情况，在发生火灾的条件下，会影响消防车辆顺利通行，不利于事故控制。

18）储罐区未按要求设置防火堤、隔堤等，发生泄漏四处流淌，发生中毒、火灾、爆炸事故时会扩大事故范围。

19）未定期清理管道或设备内的残余物，造成堵塞，可能导致火灾、爆炸事故。储罐维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换，或清洗、置换后未进行检测或检测不合格，或容器内残留有毒蒸气及腐蚀性物质，氧含量不符合要求时，会引起中毒、灼伤或缺氧窒息事故。储罐清洗作业时，由于未彻底清除蒸气和沉淀物，残余气体遇到静电、摩擦、电火花等都会导致火灾、爆炸。

20）发生火灾、爆炸事故时，物料燃烧、挥发产生大量的有毒有害气体，救灾过程中防护不当、事故不能及时控制等，在燃烧、爆炸时会给环境和人员带来危害，可能发生中毒事故。

21）罐区排放系统、地面若有物料残液，存在着中毒的危险性。

22）台风对储罐区的设备、设施会造成破坏，若产生物料泄漏，易引发中毒、火灾、爆炸事故发生。

23）储罐与生产装置未保持有一定的安全距离，在发生事故时易引发连锁，扩大和恶化事故后果。

24）厂内运输车辆若携带火种进入罐区，装卸物料时极有可能发生火灾、爆炸事故，甚至发生连锁爆炸事故。

25）安全监测设施缺陷或故障，动作失灵，不能起到可靠的监护作用，可能引发火灾、中毒事故。

36）消防设施未定期检测（试运行）、消防水（消防泡沫发生装置）不能满足要求，一旦发生火灾、爆炸事故，不能得到及时、有效的抢险、救灾，可能扩大事故后果，造成重大财产损失和人员伤亡。

2.2.3.2  仓库储存、装卸危险、有害因素分析

东吴化工采用仓库储存的化学品有苯肼、甲基丙基酮、对氨基苯甲醚、亚硝酸钠、1,2-二氯乙烷、甲苯、磷酸、N,N-二甲基甲酰胺、三氯氧磷、甲醇、邻苯二胺、邻氯对硝基苯胺、N,N-二乙基苯胺、氯、氯化锌、环氧丙烷、水合肼、甲酸、溴素、二异丙胺、N,N-二甲基苯胺及硫氰酸铵、6-甲氧基-2-氨基苯并噻唑、氯化钠、氧化镁、硫氰酸钠、焦亚硫酸钠、氧化锌，苯乙酮、氰乙酸甲酯、三乙醇胺、氧化锌、纯碱、间羟基-N,N-二乙基苯胺、N-甲基，N-氰乙基苯胺、N-甲基-N-羟乙基苯胺、N-乙基-N-羟乙基苯胺、乙酰乙酰苯胺、4-甲基苯胺-2-磺酸、阳离子金黄X-GL系列产品等。

◆火灾、爆炸

1）库区储存过程涉及易燃易爆物质苯肼、甲基丙基酮、乙酸、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺。这些物质都具有闪点低或者易爆、易燃的特性，挥发在空气中易与空气形成爆炸性混合物。这些物质在储存过程中，如因设备损坏、操作失误等原因造成易燃易爆物质泄漏，与空气形成爆炸性混合物，遇明火、激发能源，可导致火灾、爆炸事故的发生。发生事故后，受热的容器亦有爆炸危险。

2）氯、溴素、亚硝酸钠为强氧化剂，与有机物和可燃物的混合物会发生燃烧、爆炸。储存过程中，一旦与有机物或者可燃物混合，有可能发生燃烧，甚至爆炸。

3）液氯钢瓶在搬运、装卸过程中受撞击、震动或遇明火、高热，使钢瓶超压，可能发生火灾、爆炸事故。钢瓶在卸载时，存在着起重伤害。在卸车、运送过程中，叉车、葫芦使用时未采取相应的安全措施，发生液氯钢瓶跌落，安全附件、瓶阀损坏，氯气发生泄漏，可能发生中毒事故。钢瓶受到振动、摔打、碰撞，可能发生爆炸事故。

4）氯为剧毒品，助燃，一般可燃物大都能在氯气中燃烧，一般易燃气体或蒸气也都能与氯气形成爆炸性混合物。氯气能与许多化学品（如乙炔、松节油、乙醚、氨、燃料气、烃类、氢气、金属粉末等）猛烈反应发生爆炸或生成爆炸性物质。

5）6-甲氧基-2-氨基苯并噻唑、N-乙基-N-羟乙基苯胺等遇明火、高热可燃，阳离子蓝X-GRL、阳离子蓝X-BL可燃，储存过程中因操作失误，设备、设施故障等原因，有可能发生火灾事故。

6）亚硝酸钠为强氧化剂，与有机物和可燃物的混合物会发生燃烧、爆炸。储存过程中发生泄漏，遇有机物、可燃物、铵盐等引发火灾、爆炸事故的发生。

7）三氯氧磷遇水猛烈分解，储存过程中，三氯氧磷料桶进水，可能发生爆炸事故。

8）磷酸遇金属反应放出氢气，能与空气形成爆炸性混合物。储存过程中因料桶破裂，装卸失误，泄漏的磷酸遇金属反应放出氢气，遇明火或者激发能源，有可能产生火灾、爆炸事故。

9）苯乙酮、氰乙酸甲酯、三乙醇胺、乙酰乙酰苯胺等遇明火、高热可燃、可爆，阳离子金黄X-GL系列产品可燃，储存过程中因操作失误，设备、设施故障等原因，有可能发生火灾、爆炸事故。

10）苯肼、甲基丙基酮、乙酸、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺等在装卸、输送等过程中存在因安全措施不到位、操作不当、混存混放、管理不善等造成泄漏或与氧化剂亚硝酸钠发生反应，遇明火、高热以及雷电、静电、火花等触发能源而发生火灾、爆炸事故的可能性。

①仓库因通风不好，温度、湿度较高等，未能满足一定的温度、压力等必要的条件，可能引发火灾、爆炸事故。

②苯肼、甲基丙基酮、乙酸、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺装卸管线发生泄漏，遇明火或者激发能源，可能引发火灾、爆炸事故。

③周边烟囱飞火、机动车辆排气管火星、明火作业，库区电气系统不合要求、静电、雷击等，都可能形成火源，引发火灾、爆炸事故。

4仓库料桶破裂，苯肼、甲基丙基酮、乙酸、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺泄漏或外溢，遇氧化剂溴素、双氧水、亚硝酸钠或明火、火花等激发能源，可能发生火灾、爆炸事故。

11）在操作过程中因操作失误、防护不当、通风不畅，或因工艺设计缺陷、安全设施失效、违章指挥、自然条件等其它原因造成的火灾、爆炸事故。

12）装卸过程中，由于加料管线、阀门等密封不严，抽料、放料时操作不当，可能发生火灾、爆炸事故。

13）库区未选用合适的防爆电气设备或者非防爆电器，以及电器过载、短路等，可能发生火灾、爆炸事故。电气设备因线路老化、超负荷运行、绝缘下降等导致短路，存在着火灾的危险。

14）库区安全警示标志不清，外来人员误操作等原因可引发火灾、爆炸等事故。

15）库区未安装气体泄漏报警仪或安装不足，未装监控探头等，苯肼、甲基丙基酮、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺等发生泄漏，遇火花、高温等激发能源，有引发火灾、爆炸的危险。并有可能使事故进一步扩大。

16）甲基丙基酮、乙酸、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺等储存设备上空极易形成爆炸性气体混合物，如遇雷击、静电或明火、撞击等，极易酿成火灾、爆炸事故。

17）装卸过程中违规使用易产生火花的铁质工具、使用易产生火花的非防爆手持或移动式电动工具、作业时撞击摩擦、职工穿不防静电工作服等，可能发生火灾、爆炸事故。

18）汽车装卸过程中未装阻火器可能导致火灾、爆炸。

19）输送、装卸物料苯肼、甲基丙基酮、乙酸、对氨基苯甲醚、1,2-二氯乙烷、甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、苯胺、甲醇、N,N-二乙基苯胺、环氧丙烷、N,N-二甲基苯胺等在管道输送过程中流速过快，产生静电，若无静电接地、静电导除装置或静电导除等装置失效，形成静电积聚，静电放电火花遇易燃液体或爆炸性混合气体，会发生火灾、爆炸事故。

20）因储存缺陷、仓库通风不好、装卸时操作失误等，易燃易爆物质产生泄漏，遇火花、高温等激发能源，有引发燃烧爆炸的危险。

21）装卸时容易产生跑、冒、滴、漏，若作业场所通风不良、电气设备不符合防爆要求等，可能发生火灾、爆炸事故。

22）危险化学品未委托有资质单位承运，运输车辆不符合危险化学品运输要求，驾驶、押运人员不具有相应资质，进入厂内未实行车辆管制等，可能发生车辆事故，并导致中毒、火灾、爆炸、灼伤等二次事故。

23）库区消防器材不足、无静电消除装置、消防通道不畅等原因都有可能造成火灾、爆炸等事故失控，并增加了事故损失。

24）管理人员未经技术培训，装卸方法不当，或管理不严等原因，导致易燃易爆物品泄漏。极有可能发生火灾、爆炸等事故。

25）仓库等储存场所无避雷设施或未按规定安装、避雷设施未定期检测、检测不合格、使用过程中损坏失效等，遭雷击时，可能发生火灾、爆炸事故。装卸时管道法兰跨接不足、无槽车静电接地桩等，有可能导致库区发生火灾、爆炸事故。

◆中毒、腐蚀、灼伤

1）物料装卸时，注意力不集中、劳动防护用品未正确穿戴、违反操作规程等，使重桶坠落击中人体，造成物体打击。

2）桶装、袋装物料平地装卸时采用滚、拖、摔等方式、方法，易引起包装桶、包装袋破损，有火灾、爆炸、中毒、灼伤、粉尘等危害。

3）酸、碱性及其它腐蚀品（如：乙酸、磷酸、三氯氧磷、氯化锌）装卸时，若操作不当及防护用品穿戴不齐，有灼伤危险。乙酸、磷酸、三氯氧磷、氯化锌等腐蚀性物料在装卸或者储存过程中发生泄漏，对储存设备、设施会产生腐蚀。

4）甲醇、甲苯等有毒、易燃物料在装卸过程中，会有装、拆管道接头过程，这些操作易导致易燃液体泄漏，会引起人员中毒、火灾等事故。乙酸、磷酸、三氯氧磷、氯化锌等腐蚀品发生泄漏，皮肤接触会发生严重灼伤事故，吸入会发生灼伤、中毒事故。

5）原料、产品运输进入厂内，引发的机动车伤害主要包括车辆对人员伤害、车辆对建筑物或设备的损坏，及引起的物料泄漏。伤害类型以碾压、碰撞（与人员的碰撞、与建筑物或设备的碰撞、倾翻、火灾、爆炸、刮蹭）、腐蚀等为主。

6）储存过程中的苯肼泄漏，人员接触可引起溶血性贫血、高铁血红蛋白血症、高胆红素血症，以及中枢神经系统和肝、肾、心脏损害。

7）甲基丙基酮对粘膜具有刺激作用，高浓度可致麻醉。吸入后引起上呼吸道刺激、头痛、头晕、恶心、呕吐、嗜睡、昏迷。

8）吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。对皮肤有刺激性。其蒸气或雾对眼睛、粘膜和上呼吸道有刺激性。

9）吸入乙酸蒸气对鼻、喉和呼吸道有刺激性。对眼有强烈刺激作用。皮肤接触，轻者出现红斑，重者引起化学灼伤。误服浓乙酸，口腔和消化道可产生糜烂，重者可因休克而致死。

10）对氨基苯甲醚吸入、摄入或经皮肤吸收对身体有害。对皮肤有刺激作用。其蒸气或气溶胶对眼睛、粘膜、呼吸道有刺激作用。

11）亚硝酸钠毒作用为麻痹血管运动中枢、呼吸中枢及周围血管；形成高铁血红蛋白。急性中毒表现为全身无力、头痛、头晕、恶心、呕吐、腹泻、胸部紧迫感以及呼吸困难；检查见皮肤粘膜明显紫绀。严重者血压下降、昏迷、死亡。

12）1,2-二氯乙烷对中枢神经系统有抑制作用；吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害；可使皮肤干燥，脱屑和皲裂；对粘膜有刺激作用；可引起肝、肾和心肌脂肪性变。

13）甲苯对皮肤、粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。

14）磷酸蒸气或雾对眼、鼻、喉有刺激性。口服液体可引起恶心、呕吐、腹痛、血便或体克。

15）接触N,N-二甲基甲酰胺急性中毒：主要有眼和上呼吸道刺激症状、头痛、焦虑、恶心、呕吐、腹痛、便秘等。肝损害一般在中毒数日后出现，肝脏肿大，肝区痛，可出现黄疸。经皮肤吸收中毒者，皮肤出现水泡、水肿、粘糙，局部麻木、瘙痒、灼痛。慢性影响：有皮肤、粘膜刺激，神经衰弱综合症，血压偏低。还有恶心、呕吐、胸闷、食欲不振、胃痛、便秘及肝大和肝功能变化。

16）三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒。对皮肤、粘膜有刺激腐蚀作用。毒性与光气类似。急性中毒：短期内吸入大量蒸气，可引起上呼吸道刺激症状、咽喉炎、支气管炎；严重者可发生喉头水肿窒息、肺炎、肺水肿、紫绀、心力衰竭。亦可发生贫血、肝脏损害、蛋白尿。口服引起消化道灼伤。眼和皮肤接触引起灼伤。

17）接触苯胺主要引起高铁血红蛋白血症、溶血性贫血和肝、肾损害。苯胺易经皮肤吸收。急性中毒：患者口唇、指端、耳廓紫绀，有头痛、头晕、恶心、呕吐、手指发麻、精神恍惚等；重度中毒时，皮肤、粘膜严重青紫，呼吸困难，抽搐，甚至昏迷，休克。出现溶血性黄疸、中毒性肝炎及肾损害。可有化学性膀胱炎。眼接触引起结膜角膜炎。慢性中毒：患者有神经衰弱综合征表现，伴有轻度紫绀、贫血和肝、脾肿大。

18）甲醇对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；可致代谢性酸中毒。急性中毒：短时大量吸入出现轻度上呼吸道刺激症状（口服有胃肠道刺激症状）；经一段时间潜伏期后出现头痛、头晕、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧、谵妄，甚至昏迷。视神经及视网膜病变，可有视物模糊、复视等，重者失明。代谢性酸中毒时出现二氧化碳结合力下降、呼吸加速等。慢性影响：神经衰弱综合症，植物神经功能失调，粘膜刺激，视力减退等。

19）邻苯二胺吸入、口服或经皮肤吸收对身体有害。对眼睛、粘膜、呼吸道有刺激性。

20）邻氯对硝基苯胺对眼睛、皮肤、粘膜、上呼吸道有刺激性。

21）N,N-二乙基苯胺吸入、口服或经皮肤吸收可致死。蒸气或雾对眼、粘膜和上呼吸道有刺激性。吸收进入体内引起高铁血红蛋白血症，出现紫绀。

22）氯化锌有刺激和腐蚀作用。吸入氯化锌烟雾可引起支气管肺炎。高浓度吸入可致死。患者表现有呼吸困难、胸部紧束感、胸骨后疼痛、咳嗽等。眼接触可致结膜炎或灼伤。

23）环氧丙烷为一种原发性刺激剂，轻度中枢神经系统抑制剂和原浆毒。接触高浓度蒸气，出现眼及呼吸道刺激症状，呼吸因难；并伴有头胀、头晕、步态不稳、共济失调、恶心和呕吐。重者烦躁不安、谵妄，甚至昏迷。少数有血压升高、心肌损害、肠麻痹、消化道出血，以及肝、肾损害。液体可致眼和皮肤灼伤。

24）N,N-二甲基苯胺毒性表现与苯胺相似，但较弱。吸收后可引起高铁血红蛋白血症。接触后出现恶心、眩晕、头痛、紫绀等。皮肤接触可发生溃疡。

25）仓库中储存的许多物质因受热分解或燃烧会放出大量的有毒有害气体（如：、N,N-二甲基苯胺、邻苯二胺、苯肼受热分解放出有毒的氧化氮烟气；邻氯对硝基苯胺、对氨基苯甲醚受高热分解放出有毒的气体；亚硝酸钠加热或遇酸能产生剧毒的氮氧化物气体；1,2-二氯乙烷与氧化剂接触猛烈反应，受高热分解产生有毒的氯化物气体；磷酸受热分解产生剧毒的氧化磷烟气；三氯氧磷遇水蒸气分解成磷酸与氯化氢，含磷可致磷中毒；N,N-二乙基苯胺燃烧放出有毒的气体；氯化锌遇水迅速分解，放出白色烟雾，受高热分解产生有毒的腐蚀性烟气等）。因仓库无降温、通风设施，储存条件不符合要求、违章动火等，物质受高热分解或因火灾、爆炸事故放出有毒有害气体，可能发生中毒事故。

26）储存过程中因设备损坏、料桶倾翻、管道破裂等原因发生泄漏，或使用、操作不当，作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。

27）储存过程中发生火灾、爆炸等事故时，如处理失误，可能导致一氧化碳或火灾、爆炸生成物质的中毒事故。

28）由于管理不善引起人员误食有毒有害物料，或生产条件差，设备、管线等密封不严，作业场所通风不好，使得作业场所有毒有害物质浓度超标，有引起人员中毒的可能。

29）管理或者操作人员对有毒、腐蚀、灼伤性物质危害性认识不足，因误操作或者有毒、腐蚀、灼伤性物料泄漏时不懂处理方法，极有可能发生中毒（窒息）、灼伤事故。

2.2.4  公用工程及辅助系统使用过程危险、有害因素分析

2.2.4.1  供汽系统（管道）危险性分析

供汽系统主要危险、有害因素是高温灼烫，造成高温灼烫的主要原因可能由于操作人员的失误、保温隔热层的破损或未装、设备管道破裂导致蒸汽泄漏等。

1）使用夹套蒸汽加热的设备当使用蒸汽压力小于供汽压力，在未安装减压阀或减压阀失灵的情况下，一旦供蒸汽压力大于使用设备夹套实际可承受的最高压力，而进设备管道未安装安全阀、安全阀标定压力大于分汽缸实际可承受的最高压力、安全阀失灵等原因可导致设备夹套发生超压爆炸事故。

2）供汽系统泄漏点密封失效、蒸汽阀门破裂可使蒸汽快速喷出，有可能导致现场操作人员烫伤。

3）供汽系统蒸汽泄漏，现场处理人员如违章作业、处理不当，有可能发生处理人员烫伤事故。

4）人员与没有保温的蒸汽管线、保温不全的蒸汽管线接触会引起严重的烫伤。

5）蒸汽的疏水器和泄放阀的排放口未安装在人员可以避开的区域，喷出的热水和蒸汽有可能烫伤路过的现场作业人员。

6）人员与没有保温的夹套蒸汽加热设备、保温不全的夹套蒸汽加热设备接触会引起严重的烫伤。

7）蒸汽输送管线未定期排污，经常造成水击腐蚀，导致管线耐压下降，可能发生爆炸事故。安全阀失灵、压力表指示失灵，可能发生超压爆炸事故；蒸汽管线排污操作不当，可导致烫伤事故。

8）使用盘管加热的设备，由于盘管腐蚀、搅拌过程中发生磨损等原因导致盘管管壁减薄，一旦供蒸汽压力大于盘管实际可承受的最高压力，而进管道未安装安全阀、安全阀标定压力大于盘管实际可承受的最高压力、安全阀失灵等原因可导致盘管发生超压破裂，使设备内部超压发生爆炸。

2.2.4.2  电气系统（车间配电）危险、有害因素分析 

电气系统是本项目中重要的环节，一旦电气系统发生故障，整个生产系统将处于全面停顿，有可能引起人身和设备事故，并造成较大的经济损失。因此必须辨识电气系统存在危险、有害因素，以保证配电系统可靠及电气设备运转正常。其危险、有害因素分析如下：

1)电力、电气系统存在的主要危险因素

⑴接地短路。电力、电气设备接地引起其外露可导电部分带电。如果保护接地或保护接零等措施失效，人体触及带电体将引起人身触电事故；而短路可能是单相短路或两相、三相短路，此时将产生较大的短路电流，如有可靠、灵敏的电气保护，将使短路故障迅速切除，确保电气设备的安全，否则会导致电气设备烧毁，发生火灾或爆炸事故，造成人员伤亡或设备损坏，形成大面积停电停产，后果十分严重。高压将使供电、发电质量受到损害，处理不及时将使设备损坏，造成停电。高压部分发电短路时由于系统容量大，短路电流极大，引起事故后果更不堪设想。

⑵电力、电气设备发生短路处于易燃易爆的危险场所，此时可燃物质从容器、管道中发生泄漏，形成爆炸性混合物时，当该电力、电气设备不是隔爆型时，电气火花将会导致危险环境爆炸和火灾事故，系统内发生人员伤亡及设备损坏、停电，后果十分严重。

⑶电气系统产生过电压(包括操作过电压、外部雷电过电压等)引起电力、电气设备绝缘击穿，发生短路故障，引起火灾、爆炸事故或人员伤亡。

⑷电气设备缺相运行或机械设备卡住引起电气设备过载，温度骤升，引起绝缘热击穿短路或接地、造成设备烧毁、火灾、爆炸或触电等事故。

⑸电缆的设计、选择与敷设不合理，或与热力管道靠近敷设，引起着火，造成火灾事故。

2) 电气系统内的主要有害因素

 (1)电气设备应根据爆炸危险区域的要求及爆炸性气体混合物的级别和组别，正确选择相应级别的防爆电气设备。如选型不当，在使用过程中产生电火花遇可燃气体、可燃蒸气与空气形成的爆炸性混合物就会引起火灾、爆炸事故。

(2)电气设备、照明、线路易产生较高温度的这些设备、设施应远离可燃物质的容器、装置，电气设备的设计、选型按区域选用防护结构。具有爆炸和火灾危险性区域内电气设备、照明部分、线路均应按电气防爆结构设计、选型。

(3)在爆炸危险区域用防火防潮灯具代替隔爆型灯具、用一般36伏安全灯具代替防爆炸灯；用普通照明开关代替防爆照明开关；普通开关、普通报警按钮等非防爆电器设备安装在防爆区域内；用普通插座代替防爆插座等，在使用过程中产生电火花遇可燃气体、可燃蒸气与空气形成的爆炸性混合物就会引起火灾、爆炸事故。

(4)移动电器或临时线路采用橡皮电缆，且放在地坪上未加任何保护，在外力作用下，电线损坏或短路迸出火花；或导线的耐压等级<250V，因过电压发生击穿短路，遇可燃气体、可燃蒸气与空气形成的爆炸性混合物就会引起火灾、爆炸事故。

(5)绝缘导线截面和电缆截面的选择不当造成导线过热产生危险温度，引起火灾、爆炸事故。

(6)爆炸性危险场所导线连接处采用未防爆接线盒，且导线的接头处未采用钎焊、熔焊，因而造成接触不良，使导线过热引起火灾或爆炸。

(7)电气设备接地和接零，金属设备、管道和构架等未和接地体连成整体，或中性线（零线）的最小截面不符合要求，当通过大故障电流时，中性线可能会燃至炽红至熔断，极易引起火灾。

(8)电气设备接地线没有防松、防锈、防机械损伤措施，造成接地线断裂，引起火灾或爆炸。

(9)单相设备中的中性线（零线）和接地线未分开，不平衡电流使中性线带有一定的对地电压值。例如与地相碰或漏电产生电火花而引起火灾或爆炸。

(10)电气系统产生过电压（包括操作过电压、外部雷电过电压等）引起电力、电气设备绝缘击穿，发生短路故障，会引起火灾、爆炸事故或人员伤亡。

(11)电气设备缺相运行或机械设备卡住引起电机过载，温度骤升，易造成热击穿短路或接地，造成火灾、爆炸事故或电机烧毁及触电事故。

(12)电缆是电源与用电设备连接的部分，本项目存在高压及低压电缆，一旦电缆着火不但会烧毁电缆，而且使事故扩大，设备烧损停止运行，发生重大的设备事故，并迫使生产停顿。电缆的设计选择与敷设不合理，或与热力管道靠近敷设，易引发造成火灾事故。

(13)电动机、电力电缆、控制电缆、报警监控线路电缆等会造成短路接地，发生触电事故，造成人员伤亡，必须合理选用电气设备及电缆线路。

(14)在有腐蚀性爆炸危险区域电气线路敷设不符合防爆、防腐要求，使爆炸性气体、蒸汽进入各种电气设备的内部而发生爆炸。

(15)雷击危险性，配电高压进线侧会受过电压影响，应采取防雷措施。

(16)运行人员巡视检查或检修人员与带电的电气设备的裸露部分安全距离不足，可能引起触电或弧光短路烧伤，造成人员伤亡。

(17)防护设施欠缺，小动物窜入。配电装置室通风孔未设防护网罩，或配电室与车间配电柜相连的电缆线路的孔、洞未封堵，门窗关闭不严等缺陷，小动物的窜入引起电气短路，造成电气火灾、设备损坏。

(18)其他电气设备，易燃易爆场所内安装的各种通讯设备、电子设备、携带式电器及其线路未按防爆要求进行设计。另外，在易燃易爆场所中部分电气设备缺乏整体防爆性，比如有的主机防爆、辅机不防爆；有的动力防爆照明不防爆；有的电气设备防爆，而线路敷设不防爆等。

(19)电气设备安装操作不当、保养不善，接地、接零装置损坏或失效等，会引起电气设备绝缘性能降低或保护失效，有可能造成漏电，引起触电事故或电气伤害。

(20)设备、设施维修、检查工作中若不严格按照安全规定执行，易造成触电事故。

(21)缺乏用电安全知识违章用电，作业人员违章操作、不慎接触电源都有可能造成触电事故。

2.2.4.3  冷冻系统危险、有害因素分析 

冷冻机系统存在以下的主要危险、有害因素：

1）冷冻机组运行过程中会产生噪声，若安装不当、故障运行等会发出异常噪声，作业人员长期在噪声环境下工作，会造成听力损伤和身体的其它伤害。

2）冷冻设备中压缩机和蒸发器、冷凝器发生事故的比例较高，误操作、选材不当、设备制造缺陷、腐蚀等原因都可能发生事故。

3）作业人员无证操作，未制定并执行严格的安全操作规程，违章操作、脱岗等，可导致各种事故的发生。

4）冷冻机房通风不良、电气设备、线路不符合防爆要求，与易燃易爆物质生产、储存、使用场所安全距离不足，临近区域发生易燃易爆物质泄漏或火灾、爆炸事故，会波及到冷冻机房，若有易产生火花的作业，可导致火灾、爆炸事故的发生。

5）冷冻机组中，冷却水不足或冷却水温度过高，可导致冷冻机组系统超压，引起爆炸事故。

6）冷冻机的吸、排气不通畅，发生憋压，有发生事故的可能。

7）冷冻盐水温度达不到要求，造成工艺过程中冷却不足；

8）冷冻盐水水质不良，含有杂质，会造成管线腐蚀损坏；

9）冷冻系统故障，造成工艺过程中冷却中断。

10）因设备、管道、阀门、法兰等密封处泄漏，人员接触到冷冻液，若防护不当有可能发生冻伤事故。

11）润滑油使用、管理不改善，有可能引发火灾事故。

2.2.4.4  循环水冷却系统危险、有害因素分析

1)供水和循环水系统主要存在因传动设备无安全防护装置，有可能造成物体打击，机械伤害等事故。

2)循环水池临边无护栏或护栏缺陷，无警示标志，人员不慎有可能发生淹溺事故。

3)循环泵、水泵、风机等运行时产生的噪声对作业人员听力造成损伤。

4)冷却水水质不良，含有杂质，会造成管线腐蚀损坏。

5)泵、机使用维护不当，或没有及时检修，造成工艺过程冷却中断和触电、机械伤害。

6)冷却水塔安装、维修、检查过程中，防护不当、未执行高处作业规定，做好防护，可能发生高空坠落事故。

7)循环水泵的联轴器和压缩机联轴器或传动皮带、泵、油泵、水泵等的转动部位，均需设置安全保护罩。如无安全保护罩，有可能伤及操作人员的手、脚、头部及身体其它部位，造成机械伤害。

8)检维修过程中，违章操作，抛、掷工具、物件等，可能造成物体打击。

9)若电气设备的选型不当，安装操作不当、保养不善，接地、接零装置损坏或失效等，会引起电气设备绝缘性能降低或保护失效，有可能造成漏电，引起触电事故或电气伤害。

10)电气线路敷设未考虑作业环境条件的影响，敷设不符合要求，会引起电气设备绝缘性能降低或保护失效，有可能造成漏电，引起触电事故或电气伤害。

11)在维修、检查工作中若不严格按照安全规定执行，易造成触电事故。

12)缺乏用电安全知识违章用电，作业人员违章操作、不慎接触电源有可能造成触电事故。

2.2.4.5  真空系统危险、有害因素分析

1）真空泵及相应管线、阀门气密性不符合要求，可能发生喷料、倒吸、泄漏等事故的发生。

2）真空泵停用时未先排空后停泵，可能引起倒吸事故的发生。

3）用真空抽料结束后，管道物料如有余料，可能引起物料堵塞管道或残余物料泄漏、溅出，造成事故。

4）真空系统的冷却效果不好，造成大量可燃蒸汽进入真空泵；真空泵的润滑效果不好，可能产生高热，有燃烧爆炸的危险，同时，在真空泵出口处形成爆炸性混合气体，遇高热、明火等可能发生火灾、爆炸事故。

5）真空缓冲罐未定期排污，会引起管道堵塞，物料抽入真空机组，在真空泵口排出，会对环境产生影响，同时可能发生火灾、爆炸事故。

6）电气线路老化、绝缘损坏、操作不当，会造成触电事故。

7）真空泵的旋转部位未设置防护栏或防护栏锈蚀损坏，可能造成机械伤害。

8）检维修过程中，违章操作，抛、掷工具、对象等，可能造成物体打击。

2.2.4.6  空压系统危险、有害因素分析

1）电气线路老化、绝缘损坏、操作不当，会造成触电事故。

2）空压机在运行过程中产生很强的噪声，人长期在噪声环境下工作会受到听力伤害和失误率上升引发各种事故。

3）空压机在运行过程中会产生振动，振动影响不消除或未有效控制，会损坏机械设备，对人造成振动伤害。

4）空压机（含附带压缩空气储罐）因设备缺陷、安装不当、安全附件缺陷（压力表、安全阀装置失灵）、操作不当、未定期检测、维护、违反作业规程等，引起超压，可能发生爆炸事故。

5）空压机的旋转部位未设置防护栏或防护栏锈蚀损坏，可能造成机械伤害。

6）检维修过程中，违章操作，抛、掷工具、物件等，可能造成物体打击。

7）空压管线连接不当、腐蚀、损坏等，导致物料泄漏，可能发生爆炸、灼伤等事故。

8）空压机因循环油系统故障、气缸润滑不良等原因，会引起着火、爆炸事故的发生。

9）空压机因空气过滤器堵塞、破损，随空气吸入的尘粒、杂质使油变稠，引发压缩机磨损加剧，阻力增大，会造成压缩机着火、爆炸事故的发生。

10）空压机系统中的油、水未定期排放，会导致压缩机着火、爆炸事故。

2.2.5 生产储存场所可能造成作业人员伤亡的其它危险、有害因素

2.2.5.1 腐蚀

东吴化工在生产过程中涉及的硫酸、液碱、盐酸等具有腐蚀性。腐蚀性介质对建筑物、厂房、设备基础、各种构架、道路、地沟等，都会造成腐蚀性破坏。致使建筑物临危、厂房倒塌、设备基础下陷、构架毁坏、管道变形开裂，造成重大事故。大量酸、碱等腐蚀性介质，严重地腐蚀着机械、设备，管路、阀门、垫片、填料等，致使设备壁厚变薄、强度下降，设备、管路、阀门泄漏，内容物向外泄放或散逸，引起中毒、火灾、爆炸等事故发生。电气、仪表等设施，会因腐蚀而引起绝缘破坏、接触不良，致使电气、仪表失灵，引发各类事故。

（1）设备、储存容器（反应釜、储罐、高位槽、接收罐）、管线、阀门等未采用防腐材质，沾有腐蚀性物质未及时清除，未能保持设备的清洁，会创造腐蚀的条件，加速设备、储存容器、管线、阀门的腐蚀。

（2）受周围环境腐蚀性气体的影响，空气湿度大，会造成设备的腐蚀。

（3）机、泵选型不当、不耐腐蚀，会造成密封损坏，缩短设备使用寿命，造成泄漏，进而引发其它事故。

（4）由于处于化工园区，周边有其它的化工生产企业，周边企业腐蚀性物质泄漏、挥发，大气中含有腐蚀性物质，处于腐蚀性气体环境中，会对新建项目的设备、设施、建筑等造成腐蚀。

2.2.5.2 电气伤害

（1）接地不良、未接地、短路。电力、电气设备未接地引起其外露部分带电。如果保护接地或保护接零等措施失效，人体触及带电体将引起触电事故；而短路可能是单相短路或两相、三相短路，此时将产生较大的短路电流，如有可靠、灵敏的电气保护，将使短路故障迅速切除，确保电气设备的安全，否则会导致电气设备烧毁，发生火灾或爆炸事故，造成人员伤亡或设备损坏，形成大面积停电停产，后果十分严重。

（2）电力、电气设备发生短路处于易燃易爆的危险场所，此时易燃物质从容器、管道中发生泄漏，形成爆炸性混合物时，当该电力、电气设备不是隔爆型时，电气火花将会导致危险环境爆炸和火灾事故，系统内发生人员伤亡及设备损坏、停电，后果十分严重。

（3）作业场所及储存场所均属于易燃易爆易腐蚀环境，若设计安装的电气设施、电器设备未按规定采用防爆、防腐蚀技术措施，易引发火灾、爆炸以及电气事故。

（4）电气系统产生过电压（包括操作过电压、外部雷电过电压等）引起电力、电气设备绝缘击穿，发生短路故障，会引起火灾、爆炸事故或人员伤亡。

（5）电气设备缺相运行或机械设备卡住引起电机过载，温度骤升，易造成热击穿短路或接地，造成火灾、爆炸事故或电机烧毁及触电事故。电气设备因绝缘损坏而漏电，可能发生触电事故。

（6）电缆是电源与用电设备连接的部分，一旦电缆着火不但会烧毁电缆，而且使事故扩大，设备烧损停止运行，发生重大的设备事故，并迫使生产停顿。电缆敷设不合理，或与热力管道靠近敷设，易引发造成火灾事故。

（7）电动机绝缘不良漏电，将会使整个设备成为带电体，会引发触电事故。

（8）人为误操作、违章操作。带负荷断开隔离闸刀，引起两相或三相弧光短路，可能造成严重的人身伤害事故和设备事故。

（9）运行人员巡视检查或检修人员与带电的电气设备的裸露部分安全距离不足，可能引起触电或弧光短路烧伤，造成人员伤亡。

（10）生产车间、仓库的易燃易爆物质产生泄漏，局部空间形成爆炸性混合物，其浓度达到爆炸极限，遇电火花即会发生爆炸、火灾，造成人员伤亡、设备损坏的灾难性事故。

（11）静电火花。易燃物质的电阻率都很高，在管道和容器中流动、磨擦产生高电位静电，与低电位的导体相接触产生静电火花，遇爆炸性混合物时会触发爆炸、火灾事故。

（12）防护设施欠缺，小动物窜入。变、配电房通风孔未设防护网罩，或与配电柜相连的电缆线路的孔、洞未封堵，门窗关闭不严等缺陷，小动物的窜入引起电气短路，造成电气火灾、设备损坏。

2.2.5.3 噪声危害

（1）离心机、真空泵、引风机、制冷机组等各类泵、机在运转过程中产生噪声，工作人员长期在噪声环境中作业，身心健康会受到不同程度的伤害。噪声对人的危害是多方面的，不仅有可能使人患上职业性耳聋，还可能引起其它疾病。

（2）机械设备因安装不当、违章操作、未及时维护、保养而处于运行不正常状态，会发出异常噪声，给人的听力造成损害。

2.2.5.4 机械伤害

（1）在设备安装、日常作业和装置检修过程中，不严格执行有关安全作业规程，有可能受到机械设备或所使用工具的损伤。

（2）机、泵的转动设备若缺乏必要安全防护设施，操作人员在生产操作、巡视检查时，易造成人体伤害事故。

（3）生产区域内机械设备较多，某些设备的快速摆动、旋转部件、挤压部件等，若缺乏良好的防护设施，有可能伤及操作人员的手、脚、头部及身体其它部位，造成机器工具伤害。

（4）离心机、真空泵、引风机、搅拌等机器、设备修理时，有时必须拆卸掉防护装置，在进行修理时未遵守检修作业规程，在检修的区域和设备上未设置警示标志和禁止标志，对合闸后能够启动、转动的设备，未拆卸掉电源，未悬挂“正在修理，禁止合闸”的警示标牌。在检修作业时，可能发生机械伤害等事故。

（5）需要特殊照明的区域，若达不到照度要求。在设备操作或检修时易产生机械伤害事故。

2.2.5.5 高处坠落

（1）在生产巡查和设备维修时，若因身体不适、注意力不集中，违反高处作业规定或不严格执行操作规程或由于设备（护栏）腐蚀、高处建构筑物空洞未封堵、防护，临边无防护栏、防护栏不符合要求（如：防护栏高度不符合要求、防护栏竖档、横档不符合要求）、防护栏发生腐蚀损坏等，可能发生高处坠落事故。

（2）生产过程中，在栏杆上、管道上、靠背轮上、安全罩上或在运行中设备的轴承上行走或坐立（2m以上高空），可能发生高处坠落事故。

2.2.5.6 物体打击

生产设备较多，部分反应釜体积较大，有些设备分层布置，位置较高，塔器较高，层数较多，在项目建设、生产巡查和设备维修时，存在因工具、附件、零部件等物体失落、飞落、坠落等而导致物体打击。

2.2.5.7 车辆伤害

（1）在物料运输、设备转运及安装等过程中，需要经常使用各种车辆，若厂内道路、车辆管理、车辆状况、驾驶人员素质等方面存在缺陷，可引发车辆伤害事故。

（2）车辆在行驶过程中有可能发生人体坠落、物体倒塌、下落、挤压伤亡事故。

（3）发生车辆事故过程中，可能会造成所载危险化学品的泄漏，进而引发灼伤、中毒、火灾、爆炸等二次事故。

2.2.5.8 起重伤害

在设备吊装及维修等过程中要使用起重设备，若设备缺陷，施工、安装单位无相应资质、起重作业人员无证操作、违章操作，未严格执行起重作业安全规定等，存在起重伤害的可能。

在检修过程中，起重作业时周边有其它生产装置、设备、设施，作业空间受到限制，作业场所还存在易燃易爆物质，若未制定严格的起重作业计划，周边的设备未做好防护、易燃易爆物质未进行清理等，在起重作业前，对作业现场未进行核查，对可能出现的起重事故未制定应急措施，未配备应急救援器材等，在起重作业时，可能发生起重伤害。

2.2.5.9 窒息

在生产及储运过程中存在中毒、窒息等危险因素。

1、若设备密封不严﹑密封件存在缺陷，管道﹑设备存在泄漏点时会有泄漏，漏出介质将构成火灾﹑爆炸﹑中毒﹑窒息等人身伤害等事故。

2、维修、检查工作中若不严格按照进设备作业的安全规定进行作业，在检修前未清洗、置换，或清洗、置换后未进行检测或检测不合格，或容器内残留有毒蒸气，氧含量不符合要求时，可能引起中毒或缺氧窒息事故。

2.2.5.10 高温

1、滨海县极端最高气温38.7℃，高温使密封材料的泄漏可能性增加，爆炸的可能性也随之增加；气温高，挥发性气体释放量增加；电气设备温度高，绝缘强度降低，易造成触电和设备损害；同时，气温高，工作人员休息不好，加之工作岗位存在噪声，以及有害物质侵害，易造成思维混乱，精力不集中，甚至错觉，而引发操作事故。

2、生产过程中不小心碰及高温设备或裸露的高温管线，或因设备故障、管道阀门泄漏、操作不当而引起高温物料喷出、飞溅等，均能引起高温灼烫伤事故。

3、夏季高温期间如防护措施不力或冷却降温、防晒系统发生故障、无效，易引发火灾、爆炸、中毒事故。

4、夏季高温期间如防护措施不力或冷却降温系统发生故障，易引发易燃易爆贮罐的火灾、爆炸。

2.2.5.11 低温

1、滨海县冬季极端最低气温-17℃，气温降低，会产生冰冻、大雪等恶劣天气，道路，特别是露天的操作岗位，因结冰、积雪滑倒的可能性增大；不流动或流速低的水池设施、管道、阀门易冻裂，造成泄漏或运行中断的可能性增大；露天的电器设备、机械设备启动困难，可能造成设备损坏，人体伤害的可能性；车辆行驶发生困难，交通事故发生的可能性增大。

2、该项目使用冷冻设备，若保温不好，可能导致冻伤。

2.2.5.12 粉尘

涉及到固体粉尘料的投料以及成品的烘干和包装，作业过程中如未穿戴防护用品，易造成操作人员尘肺等，较细的颗粒粉尘弥漫在空气中，遇到静电或火花会造成爆炸事故，当车间无粉尘处理设备，粉尘浓度达到一定值时，遇火花会造成爆炸。

2.2.6 危险源及危险和有害因素存在的主要作业场所

参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物，伤害方式，建设项目生产过程中存在的危险有害因素有以下几类：

火灾、爆炸、机械伤害、物体打击、坍塌、灼烫、触电、起重伤害、中毒、窒息、高处坠落、车辆伤害、淹溺等。

东吴化工生产过程中主要存在的危险、有害因素及危险源存在部位见表2.2.6-1。

表2.2.6-1  生产过程中危险有害因素及危险源存在部位